Uno de los problemas cotidianos en la fabricación de autopartes para automóviles y otros tipos de vehículos es la velocidad con que la corrosión arruina los artefactos, más aún, en ambientes donde las temperaturas son extremadamente bajas o altas, o también en lugares caracterizados por las continuas precipitaciones y los vientos cargados con partículas de tierra o arena.
A partir de esta problemática, el Centro de Procesos Superficiales del INTI desarrolló un recubrimiento constituido por zinc y níquel, una aleación que se caracteriza por tener más porcentaje de níquel que otras, lo que asegura una mayor resistencia al desgaste.
En este caso, la aleación tiene un 85% de zinc y un 15% de níquel, lo que la distingue de los recubrimientos metálicos ya conocidos en el mundo, que no superan el 12% del metal que se encuentra en menor proporción.
“En una aleación de este tipo, cuanto más alto es el contenido de níquel, mayor es su resistencia a la corrosión, que puede aumentar hasta cuatro veces respecto al zinc”, aseguró a Agencia CTyS la doctora Zulema Mahmud, investigadora del INTI y autora de este desarrollo que comenzó en 2010, cuando obtuvo el primer premio en la sesión de Innovación Tecnológica del Encuentro de Primavera.
La obtención de la amalgama metálica se logró mediante el proceso de electrólisis, a través de acero inmerso en una solución líquida a la que se agregó el zinc-níquel convencional (con un 12% de concentración de níquel) y más partículas sueltas de sales de níquel. En esta especie de “sopa de metales” se realizó una descarga eléctrica que permitió que se unieran las partículas y así, obtener la nueva aleación, que tiene mayor dureza a nivel microscópico, ya que el material posee un espesor de 30 micrones.
El trabajo contó con la participación del Centro de Procesos Superficiales y Mecánica del INTI, de la Facultad de Ciencias Exactas y Naturales (FCEN) de la UBA, de la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA), el Instituto Nacional de Investigaciones Fisicoquímicas Teóricas y Aplicadas (INIFTA) y la Facultad de Paraná en Brasil.
El zinc-níquel convencional ya se utiliza en la industria automotriz, de electrodomésticos y aeroespacial, pero si a la aleación se le agregan partículas cerámicas, puede usarse para la industria de las motos y en materiales de construcción, como los tornillos sujetadores.
Con los avances del INTI posiblemente se pueda reemplazar a otros materiales difíciles de sustituir como el cadmio, que además es nocivo para el ambiente.
Fuente: Agencia Ciencia, Tecnología y Sociedad, Universidad de La Matanza - http://www.argentina.ar/_es/ciencia-y-educacion/C10071-desarrollan-una-aleacion-mas-resistente-a-la-corrosion.php
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