miércoles, 16 de enero de 2008

Termoandes - AES Corporation

Fue fundada en 1981, The AES Corporation es la compañía más grande a nivel mundial en el sector energético. Nuestra misión es suministrar energía segura, confiable y a precios razonables en distintos países del mundo.
Los activos de generación de la compañía incluyen intereses en 173 empresas, totalizando una capacidad superior a 55 GW en 32 países. La red de distribución de energía de AES vende 108.000 GWh por año, sirviendo a más de 16 millones de consumidores finales. AES emplea aproximadamente 35.000 personas alrededor del mundo y tiene activos por más de U$S 33 billones.

Ubicación: La planta de Generación de Ciclo Combinado Salta (CTCC) se encuentra ubicada en el norte de la República Argentina, en la Provincia de Salta, en el Departamento General Güemes, Localidad de Cobos, a 730 metros sobre el nivel del mar.

CARACTERÍSTICA DE LA PLANTA
La planta consiste en un ciclo combinado formado por dos turbinas a gas, dos calderas de recuperación y una turbina a vapor.
Parámetros Técnicos Principales
Combustible: Dual combustible - Gas natural y Diesel
Potencia Neta (MW) : 632,7
Eficiencia Total de la Planta (%): 56,57
Turbina de Gas: Fabricante: Siemens KWU, Modelo: V94.3A1
Cantidad: 2
Velocidad del eje (r/min): 3000
Quemadores: Cámara anular de combustión con 24 quemadores híbridos.
Turbina Vapor: Fabricante: Siemens KWU
Modelo: Turbina de vapor de dos carcasas (tipo KN), con etapas de alta presión (HP), media presión (IP) en una única carcasa y baja presión (LP) en la carcasa restante.
Cantidad: 1
Velocidad del eje (r/min): 3000
Generador: Fabricante: Siemens KWU, Modelo: TLRI 115/52
Cantidad: 3
Enfriamiento: TEWAC (Totally enclosed Water – to – Air cooled)
Velocidad del eje (r/min): 3000
Potencia (MVA): 245
Voltaje (kV): 15,75
Frecuencia (Hz): 50
Factor de Potencia: 0,85

Característica Línea 345 KV
Termoandes: La línea de Transmisión Salta – Subestación Andes esta construida por un simple circuito de transmisión en 345kV con una longitud total de 409 Km, el lado argentino de la misma (entre Sub-Estación Salta y Paso Internacional SICO) tiene una longitud de 269 Km. Siendo una línea predominantemente de montaña, parte desde la Subestación Salta de la Central Térmica de Ciclo Combinado Salta, ubicada en la localidad de Cobos, a una cota de 729 mts y pasa por su punto mas alto a una altura de 4.637 mts.

Esta montada sobre un total 988 torres de acero galvanizado. Desde la Subestación Salta al Paso Sico, la misma esta montada sobre 647 torres, de las cuales 303 corresponden a torres arrendadas de suspensión en V y las restantes, a torres de suspensión y retención del tipo autosoportadas en Y (tipo delta). La disposición de los conductores es horizontal, con dos subconductores por fase y con dos hilos de guardia a lo largo de toda la línea. El conductor de fase es el CURLEW tipo ACSR y su sección de aluminio / acero es de 525,50/68,12 mm2. El hilo de guardia es de acero aluminizado (alumoweld) de sección 93.27 mm2.


Las cadenas de aisladores están compuestas de 26 aisladores en el caso de cadenas de suspensión y 28 aisladores en las cadenas de retención. Los aisladores son del tipo antiniebla en 231 Km de línea (lado Argentino) por sobre los 1.500 mts de altitud y del tipo estándar en los 38 Km cercanos a Salta.

Dudas en Termoandes: 
La inversión de US$ 400 millones hecha en Termoandes –que incluye una central térmica en Güemes -Salta- una línea de transformadores y el tendido eléctrico a través de la cordillera de los Andes- no está dando los resultados esperados y AES Gener, la empresa propietaria, analiza la posibilidad de vender esos activos. La producción eléctrica, por ahora, sólo se exporta y eso obliga a trabajar apenas con un tercio de la capacidad instalada. Las limitaciones para reorientar el transporte al mercado argentino impiden aumentar la generación. Ya estaría tomada la decisión de vender, pero voceros de la compañía aclararon que aún está bajo análisis la situación actual. 

Recordaron, además, que la norteamericana AES Corporation hizo desde 1992 inversiones por 2000 millones de dólares y posee activos por 1000 millones en la Argentina. AES Gener, filial de AES, fue creada para producir energía y exportar a Chile con varias plantas a las que se sumó una central de ciclo combinado en Campo Santo, a 40 kilómetros de la capital salteña. Termoandes abastece el Sistema Interconectado del Norte Grande chileno a través de un tendido eléctrico de 345 kv, de 313 kilómetros de longitud, que llega a Atacama, Chile.


El proyecto surgió en los años noventa para apoyar la reactivación minera chilena. Se consideró entonces que llevar la electricidad era más rentable que transportar gas para generar la energía en el país vecino. Los problemas económicos de Asia, la retracción de la minería y la competencia de la electricidad producida por plantas chilenas que reciben el gas de los ductos Atacama y Norandino desde Salta redujeron la rentabilidad. El cupo de provisión de 220 megavatios fijado para exportar a Chile dejó ociosa a las dos terceras partes de la planta de Campo Santo. Una alternativa para Termoandes sería incorporarse al sistema eléctrico argentino, pero no hay redes de alta tensión adecuadas y un proyecto de tender una línea de 500 kv que una el Noroeste y el Nordeste no encuentra respaldo por parte de las autoridades nacionales. La red de alta tensión insumiría un costo de US$ 220 millones de dólares y permitiría unir El Bracho, en Tucumán, con Salta y Resistencia. Hay inversores privados interesados en aportar parte del capital y existen fondos para obras eléctricas.

Fuente: Termoandes Webpage

Irradiación de alimentos


La irradiación de alimentos es un método físico de conservación, comparable a otros que utilizan el calor o el frío. Consiste en exponer el producto a la acción de las radiaciones ionizantes durante un cierto lapso, que es proporcional a la cantidad de energía que deseemos que el alimento absorba. Esta cantidad de energía por unidad de masa de producto se define como dosis, y su unidad es el Gray (Gy), que es la absorción de un Joule de energía por kilo de masa irradiada.


APLICACIONES
De acuerdo con la cantidad de energía entregada, se pueden lograr distintos efectos. En un rango creciente de dosis, es posible:
-Inhibir la brotación de bulbos, tubérculos y raíces( papas sin brote durante 9 meses a temperatura ambiente);
-Esterilizar insectos como la “mosca del Mediterráneo” (Ceratitis capitata) para evitar su propagación a áreas libres, cumpliendo así con los fines cuarentenarios, en productos frutihortícolas y granos;
-Esterilizar parásitos, como Trichinella spiralis en carne de cerdo,interrumpiendo su ciclo vital en el hombre e impidiendo la enfermedad (triquinosis);
- Retardar la maduración de frutas tropicales como banana, papaya y mango(en general tanto en este caso como en los siguientes, la vida útil se duplica o triplica), y demorar la senescencia de champiñones y espárragos;
-Prolongar el tiempo de comercialización de , por ejemplo, carnes frescas y “frutas finas”, por reducción de la contaminación microbiana total, banal, en un proceso similar al de la pasteurización por calor, lo cual se denomina “radurizacion” (frutillas de 21 días, filete de merluza de 30 días, ambos conservados en refrigeración);
-Eliminar microorganismos patógenos no esporulados (excepto virus), causantes de enfermedades al hombre, tales como Salmonella en pollo y huevos, en un proceso que se conoce como “radicidación”;

-Esterilizar alimentos, es decir, aplicar un tratamiento capaz de conservarlos sin desarrollo microbiano, a temperatura ambiente durante años, lo cual se asemeja a la esterilización comercial, y se indica como “radapertización”.



Para que un alimento resulte exitosamente conservado por irradiación, es necesario seleccionar ciertos parámetros: dosis de radiación, temperaturas de irradiación y conservación, tipo de envase, presencia o no de oxígeno en él. Así se logran evitar daños nutricionales y organolépticos.
Además, es posible combinar el tratamiento de irradiación con otros, por ejemplo un leve calentamiento previo, con lo cual se consigue un efecto sinérgico entre ambos, y es posible disminuír las dosis de radiación a aplicar

Las enfermedades transmitidas por los alimentos (ETA) representan una amenaza general para la salud humana y son fuente de pérdidas económicas por los gastos de salud y la falta de capacidad laboral. En Estados Unidos las ETA causadas por Campylobacter y Salmonella, entre otras bacterias patógenas, y por Trichinae y otros parásitos, ocasionan anualmente unas 5000 muertes, 320.000 hospitalizados, y 76 millones de casos de enfermedades, siendo los gastos asociados de entre 5 y 86 mil millones de dólares anuales. Otros microorganismos patógenos controlables por este método son: Vibrio cholerae, Listeria, Escherichia coli (En 1993 la cepa 0157:H7 causó 700 enfermos y 4 muertes en USA por ingestión de hamburguesas).

La irradiación puede también ser alternativa al uso de sustancias químicas de toxicidad sospechada, tales como fumigantes, algunos conservadores( nitrito de sodio en carnes), e inhibidores de brotación (hidrazida maleica). Tanto el bromuro de metilo como la fosfina se emplean para fumigar productos frutihortícolas y granos destruyendo insectos con fines cuarentenarios; el empleo de ambos está en vías de ser prohibido debido a los crecientes indicios sobre su toxicidad al hombre, tanto el consumidor como el operador. Además, el bromuro de metilo es un depresor de la capa de ozono, y según el protocolo de Montreal (Nov. 1995), está sujeto a restricciones crecientes hasta su prohibición para uso en suelos, estimada en el 2010.

La irradiación tiene además otras ventajas sobre el uso de los fumigantes: mayor penetración; tratamiento más rápido; no requiere aireación posterior, no deja residuos.
Los métodos de tratamiento de alimentos tales como el calentamiento, la congelación, el agregado de productos químicos, y la irradiación no están destinados a sustituir las buenas prácticas de manufactura e higiene. Ni la irradiación ni ningún otro método pueden invertir el proceso de descomposición y hacer que un alimento dañado sea comestible.


ENVASES
Los resultados de amplias investigaciones demostraron que casi todos los materiales de envase de alimentos que se utilizan comúnmente son adecuados para la irradiación . Además, como este proceso no implica un aumento de temperatura, es posible reemplazar envases más pesados y costosos (metal, vidrio) por materiales plásticos.


INOCUIDAD
Probablemente ningún método de conservación de alimentos haya sido tan estudiado en cuanto a su inocuidad como éste. En 1954, los Estados Unidos de Norteamérica emprendieron investigaciones, a través de su Administración de Alimentos y Drogas (FDA), el Departamento de Agricultura, las Fuerzas Armadas y sectores privados.

En 1970, 23 países organizaron el “IFIP” (Proyecto Internacional en Irradiación de Alimentos), con sede en el Centro de Investigaciones Nucleares de Karlsruhe, Alemania. Paralelamente, organizaciones pertenecientes a Naciones Unidas : FAO (Organización para los Alimentos y la Agricultura), WHO (Organización Mundial de la Salud) y OIEA (Organismo Internacional de Energía Atómica) constituyeron el “JECFI” (Comité Conjunto de Expertos en Irradiación de Alimentos). El fin era recopilar y evaluar la información existente sobre el tema, y en caso de ser necesario, encarar nuevas investigaciones para esclarecer los puntos que necesitaran confirmación. Los principales interrogantes eran:
1. Si es posible inducir radiactividad en los alimentos.
2. Si se producen pérdidas inaceptables de nutrientes.
3. Si se producen sustancias nocivas para la salud.
4. Si se inducen cambios indeseables en la flora microbiana.

El “JECFI” emitió en 1980 un documento que, sintéticamente, respondía así :

1. Los alimentos, como toda materia, contienen una pequeña proporción de elementos radioactivos. La pregunta entonces debería ser: aumenta la radiactividad natural del alimento el proceso de irradiación? Para que esto no suceda sólo se permite irradiar alimentos con: Cobalto-60, Cesio-137, electrones acelerados de hasta 10 MeV (Megaelectrón-Volt), y rayos X de hasta 5 MeV.

2. El aspecto nutricional comprende varios tópicos: contenido de vitaminas, su estabilidad y disponibilidad fisiológica; calidad proteica y grasa (aminoácidos y ácidos grasos esenciales); digestibilidad de grasas, hidratos de carbono y proteínas, y la disponibilidad de la energía biológica derivada de ellos; ausencia de antimetabolitos. Dentro de los límites de dosis bajas (hasta 1 kGy) las pérdidas nutricionales son insignificantes. En el rango de dosis medias (1-10 kGy) puede haber pérdidas de algunas vitaminas sólo si no se excluye el oxígeno durante la irradiación y el almacenamiento. 
A dosis altas (10-50 kGy) las técnicas utilizadas para evitar que se modifiquen las características organolépticas (irradiación a bajas temperaturas :- 20 C, exclusión de oxígeno) protegen también a los nutrientes, de manera que las pérdidas pueden ser aún menores que cuando se aplican dosis medias sin tomar estas precauciones.

3. Con respecto a la generación de sustancias nocivas para la salud, se han realizado estudios sobre animales de experimentación que abarcan: toxicidad aguda y crónica, carcinogénesis, teratogénesis, mutagenicidad. Los resultados de estas investigaciones, llevadas a cabo durante casi 40 años, no han evidenciado la existencia de sustancias nocivas en los alimentos irradiados. Además, en laboratorios de todo el mundo, numerosas generaciones de roedores “libres de gérmenes”, y “libres de patógenos específicos”, se han desarrollado en base a alimentos irradiados. Los estudios sobre seres humanos (astronautas, tropas, voluntarios) han sido por supuesto menos frecuentes pero han existido, con resultados satisfactorios. En muchos países, los pacientes inmunológicamente deprimidos, por enfermedades o debido al suministro de sustancias inmunosupresoras, consumen alimentos esterilizados por radiaciones ionizantes.
Paralelamente a los estudios sobre seres vivos, se consideran los productos de radiólisis como base adicional para evaluar la toxicidad de los alimentos irradiados. Estos son sustancias generadas por irradiación ; en su inmensa mayoría ya estaban presentes en el alimento o podrían haber sido producidas por algún otro tratamiento de conservación. 
Para un dado alimento, usualmente se observa que a diferentes dosis de radiación, la composición cualitativa de los productos de radiólisis es la misma, tan sólo aumenta su cantidad al aumentar la dosis. También se ha observado que alimentos químicamente semejantes producen sustancias de radiólisis semejantes, de manera que no es necesario analizar cada uno de ellos ya que los resultados son extrapolables de unos a otros. 
Actualmente es posible predecir la naturaleza y rendimiento aproximado de muchos productos de radiólisis generados en la irradiación de alimentos.
Otro tema de estudio ha sido la generación de radicales libres por irradiación. Estos son átomos o moléculas con un electrón impar, lo cual los hace sumamente inestables y tendientes a reaccionar muy velozmente para formar productos estables. Desaparecen al reaccionar entre si en presencia de líquidos, tales como la saliva en la boca; por lo tanto su ingestión no puede producir efectos nocivos. Los radicales libres pueden formarse durante el proceso de irradiación, así como durante otros procesos de tratamiento de alimentos: tostado de pan, fritado o asado de carnes, y también debido a los mecanismos de oxidación normales de los alimentos.

4. Con respecto a los cambios en la flora microbiana, se ha comprobado que no hay aumento en: la resistencia a las radiaciones, la virulencia de microorganismos patógenos, la resistencia a antibióticos, la capacidad de formación de toxinas, ni se producen cambios en las características fisiológicas que dificulten su identificación.
El “JECFI” en 1980 concluyó que la irradiación de cualquier alimento con dosis de hasta 10 kGy ofrece un producto inocuo. Esta dosis no representa un límite, se eligió porque la mayoría de las aplicaciones en irradiación de alimentos se desarrolla en este rango.
Posteriormente , estas organizaciones de Naciones Unidas evaluaron la inocuidad de los alimentos irradiados con dosis superiores a 10 kGy. En 1999 concluyeron que dicha inocuidad está asegurada, a cualquier dosis de irradiación empleada.
El Codex Alimentarius, órgano de FAO que dicta normas para las buenas prácticas de elaboración y manipulación de alimentos, tomó recientemente (marzo de 2003) en consideración las conclusiones de FAO y OMS de 1999, y aceptó la irradiación a dosis superiores a 10 kGy cuando existe una necesidad tecnológica justificada.

INSTALACIONES DE IRRADIACION

Para irradiar alimentos se emplean comercialmente plantas de Cobalto-60 (aproximadamente el 90% de las instalaciones) o aceleradores de electrones (el 10% restante). El Cobalto-60 emite radiaciones gamma , siendo su penetración superior a la de los electrones. Los aceleradores de electrones son máquinas que pueden desconectarse cuando se desea interrumpir el uso; se emplean principalmente para irradiar grandes volúmenes de alimentos que puedan circular frente al haz de electrones sobre cintas móviles, en espesores no mayores de 5-10 centímetros: granos; pastas cárnicas (pollo triturado). No usan elementos radiactivos, por lo tanto,los requerimientos de seguridad en ambos tipos de instalaciones son distintos.

Una planta de Cobalto-60 consta básicamente de una sala de irradiación, una piscina de almacenamiento, un sistema transportador, una consola de control, y depósitos que separan el material irradiado del sin irradiar.La sala de irradiación es una cámara central de paredes de hormigón gruesas y puertas diseñadas especialmente para impedir la liberación de radiactividad. Los dispositivos de interbloqueo y alarma impiden que la fuente de radiación se eleve mientras las puertas no estén completamente cerradas. La piscina de almacenamiento es el lugar donde se encuentran las fuentes radiactivas de Cobalto-60 mientras no se está tratando nada. 

El agua actúa de blindaje contra la energía radiactiva, protegiendo a los operadores cuando tienen que entrar en la sala. El sistema transportador sirve para desplazar automáticamente los alimentos dentro y fuera de la cámara de irradiación. Los productos pasan por el campo de irradiación dentro de la cámara a una velocidad controlada con precisión para absorber la cantidad de energía necesaria para el tratamiento. Después del tratamiento, pueden manipularse inmediatamente . Desde la consola de control , fuera de la cámara de irradiación, operadores capacitados controlan electrónicamente la fuente de irradiación y el tratamiento de los productos. Todas las instalaciones de irradiación deben tener una licencia, y son inspeccionadas periódicamente por el organismo gubernamental correspondiente. La seguridad de los trabajadores depende además de procedimientos de operación estrictos y de una capacitación adecuada.

LEGISLACION

La legislación de 40 países autoriza el consumo de diversos alimentos irradiados en el mundo. El Código Alimentario Argentino, en su artículo 174, legisla sobre los aspectos generales ; y en otros artículos autoriza la irradiación de papa, cebolla y ajo para inhibir brote; de frutilla para prolongar la vida útil; de champiñon y espárrago para retardar senescencia; y de especias, frutas y vegetales deshidratados, para reducir la contaminación microbiana.
Estados Unidos y Australia aprobaron en 2002 sus legislaciones de cuarentena por irradiación. Estados Unidos permite la importación de cualquier producto frutihortícola irradiado para cuarentenar 10 especies de moscas de los frutos (Ceratitis, Anastrepha, Bactrocera), y el gusano de la semilla del mango. Los puntos críticos de control según sus protocolos son: la dosis de irradiación; la medición de esta dosis (dosimetría);y la documentación del proceso de irradiación.

COMERCIALIZACION

La comercialización masiva de alimentos irradiados ocurrirá probablemente cuando se perciban ventajas comerciales en circunstancias en que ningún otro método sea conveniente. Tal es el caso de las especias, el ingrediente alimentario cuya irradiación se aplica ampliamente en la mayoría de los países que emplean esta tecnología: su contaminación microbiana no se puede reducir por calor porque se provocarían pérdidas de aroma y sabor, ni tampoco por fumigación con óxido de etileno porque quedarían retenidas en las especias sustancias tóxicas provenientes del gas.

Las oportunidades iniciales para la comercialización masiva probablemente ocurrirán en aquellas circunstancias donde no haya alternativa eficiente para obtener un producto deseable o un efecto técnico particular. Algunos hechos recientes influencian a la industria alimentaria para buscar alternativas a los métodos convencionales de conservación de alimentos. Estos son: cambios en los hábitos de los consumidores, aumento de las exigencias en la calidad de los productos, mayor certeza de los efectos negativos del uso de sustancias químicas.

La presentación de un producto como “fresco” o “no tratado” no permite la aplicación del calor o el congelamiento. Asimismo, en muchos casos no es posible reducir adecuadamente el número de microorganismos mediante el empleo de sustancias químicas.

En la actualidad se comercializan alrededor de 500.000 toneladas por año de alimentos irradiados en el mundo, lo cual representa una cantidad pequeña en comparación con los volúmenes de alimentos totales . Los productos más irradiados son las especias. Los principales países que aplican la tecnología son, en orden aproximados de volúmenes decrecientes: China (100.000 ton/año), Estados Unidos (60.000 ton/año), República de Sudáfrica (23.000 ton/ año), Holanda (20.000 ton/ año), Japón (20.000 ton/año), Hungría (10.000 ton/año), Bélgica ( 10.000 ton/año), Indonesia (6.500 ton/año), Francia ( 5.000 ton/año), Méjico (3.000 ton/año), Canadá, Brasil, Croacia,India, República Checa, Dinamarca,Polonia, Turquía, Egipto, Finlandia, Indonesia, Israel, Irán, Inglaterra, Corea, Noruega, Tailandia, Argentina y Chile.

La irradiación comercial de alimentos se realiza en 32 países del mundo, en más de 200 instalaciones de irradiación que son, en su gran mayoría, plantas gamma ( de Cobalto-60); otras emplean aceleradores de electrones. Estados Unidos, por ejemplo, cuenta con 55 instalaciones comerciales, todas ellas irradian especias, y “Vindicator”, ubicada en Mulberry (Florida) irradia además hortalizas, frutas, y pollo. En Chicago se irradian hamburguesas congeladas; actualmente 4.000 negocios minoristas las distribuyen.
China cuenta con 100 instalaciones que irradian especias, ajo, cebolla, papa, manzana, tomate, arroz, salsa china, y aderezos.

Francia irradia en 8 instalaciones industriales, y los productos son: especias, pollo congelado deshuesado, frutas desecadas, ancas de rana congeladas, langostino.
Sudáfrica, con 6 instalaciones, irradia papa, cebolla, frutas, especias, carnes,pescados, productos procesados.

Argentina irradia, para el mercado local,especias que se introducen como aditivos en otros productos, por ejemplo, chacinados. En este uso y según la legislación vigente no es necesario que en el envase del producto final figure expresamente la condición de “irradiada” de la especia, ya que participa en proporción menor al 10 %. Para exportación se han realizado irradiaciones de diversos productos en las dos instalaciones que existen en el país: la del Centro Atómico Ezeiza, que funciona desde 1983 para alimentos, y la de IONICS ( en Pacheco), desde 1989: cacao en polvo, suero bovino desecado, hígado desecado, huevo desecado o congelado, especias, vegetales deshidratados, extracto de carne, polen, harina de soja, hierbas para infusiones, etc. El volumen total irradiado en las dos instalaciones ronda las 800 ton/año, de las cuales alrededor de 150 corresponden a la del Centro Atómico Ezeiza.

CONSUMIDORES

En lo que respecta a los alimentos, los consumidores tendemos a asumir una actitud prudente en cuanto a la aceptación de cualquier tecnología alimentaria nueva. Esta actitud se observó claramente cuando se introdujo, por ejemplo, la pasteurización de la leche o las conservas enlatadas. En cambio, cuando al consumidor se le proporciona información exacta y objetiva, su disposición es distinta al momento de efectuar una elección.
En las numerosas pruebas de mercado y consumo realizadas en todo el mundo con alimentos irradiados etiquetados puestos a la venta junto con alimentos no irradiados, los consumidores compraron gustosamente los irradiados y en numerosos casos expresaron su preferencia por éstos, aún si el precio era ligeramente superior

COSTOS

Todo tipo de tratamiento de alimentos implica un aumento en su costo. En el caso de la irradiación éste se estima en centavos por kilo , lo cual es competitivo con el de otros tratamientos y en algunos casos resulta aún menos costoso. La construcción de una instalación gamma de irradiación de alimentos implica inversiones que oscilan entre uno y cuatro millones de pesos, cantidades comparables a las correspondientes a las instalaciones de tratamiento de alimentos mediante otras tecnologías (esterilización de alimentos líquidos a muy alta temperatura, por ejemplo).

Efectos de las radiaciones ionizantes

Las dosis aplicadas habitualmente sobre los alimentos no implican una esterilización de los mismos, más bien conllevan a un tratamiento similar a la pasteurización. La consecuencia más evidente es que los alimentos poseen una cierta contaminación microbiana, pero se elimina la práctica totalidad de los patógenos. Se consigue entonces un alimento seguro con una mayor vida comercial. Al mismo tiempo, se evidencia una ligera decoloración, pero ésta se mantiene durante bastante tiempo y no se aprecian modificaciones de sabor, aroma o textura. Los cambios en el sabor se han señalado como una de las consecuencias del tratamiento y una de las causas de la alteración. 


Aparentemente este cambio está íntimamente relacionado con la concentración de grasa del producto, y se ha descrito que podría estar relacionada con la supervivencia de los microorganismos. Esto haría que no sea recomendable la irradiación de los alimentos grasos. Sin embargo, hace tiempo que se ha descartado la concentración de grasa como un elemento determinante en la supervivencia microbiana, especialmente de los patógenos. En consecuencia, estos efectos no afectarían a la seguridad del alimento, siempre que el producto sea mantenido con posterioridad en refrigeración.

Irradiación y modificación de la calidad nutritiva

La oxidación de la grasa es directamente proporcional a la cantidad de radiación recibida y a la calidad de la misma. En este sentido, es más sensible la grasa del pescado que la de la carne, puesto que la grasa del pescado es altamente insaturada, lo que la hace más sensible a la acción de la oxidación, sea cual sea el elemento desencadenante. 

En cualquier caso, como medida preventiva, parece necesario que el límite del tratamiento se ponga en 5 kGy. Por encima de esta dosis es posible que se evidencien signos de alteración de la grasa, especialmente en alimentos sensibles. Por otra parte, es posible que la irradiación afecte a la calidad proteica de los alimentos. Cuando la dosis es inferior a 5 kGy, la composición y características de los alimentos no se suelen ver afectadas. Sin embargo, cuando esta dosis se incrementa hasta 10 kGy puede apreciarse un cambio en la composición de aminoácidos. Además, esta composición se ve modificada, aún más, durante el almacenamiento previo al consumo.

El color es el parámetro que el consumidor aprecia más fácilmente cuando adquiere los alimentos. También es uno de los que se han recomendado como uno de los de elección para determinar la cantidad de radiación aplicada. Esta característica es fundamental para poder considerar el producto como aceptable por parte de los consumidores, de manera que mientras la carne posee un color algo más estable, el pescado es un producto mucho más alterable. De hecho, el pescado con colores suaves, como por ejemplo la trucha o el salmón, ven modificado su color cuando la dosis es superior a 3 kGy. Si consideramos que la dosis que se considera mínima para garantizar la seguridad de los alimentos es de 5 kGy, podremos evidenciar que este tratamiento supondrá una depreciación del producto. Esta situación será especialmente evidente en el caso del pescado.

SISTEMAS DE DETECCIÓN: Alimentos irradiados en una cadena de procesamiento.
Recientemente se ha determinado que los mismos alimentos, y especialmente el pescado y la carne, pueden utilizarse como detectores de la cantidad de radiación ionizante recibida. La técnica de revelado recomendada es la de termoluminiscencia.

El principio de la misma se basa en determinar la cantidad de energía detectada cuando se someten los alimentos a un rango progresivo de temperaturas comprendido entre 50 y 300ºC, con una velocidad de 10ºC por segundo. Esta determinación se realiza tras el tratamiento del alimento con radiaciones ionizantes. Se ha demostrado que a una temperatura de 195ºC la señal detectada es máxima. Además, la energía detectada es proporcional a la cantidad de radiación recibida. En consecuencia, parece que la termoluminiscencia podrá ser una técnica rápida, sencilla y prometedora, como sistema de control rutinario para los alimentos irradiados.

Fuente: CNEA e Internet

Central nuclear Atucha I y II

La central nuclear de Atucha I es una instalación destinada a la producción de energía eléctrica en la Argentina. La central es operada por Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA) y está ubicada en la costa del río Paraná, cerca de la localidad de Lima, en el Partido de Zárate (Provincia de Buenos Aires), a unos 100 km al noroeste de la ciudad de Buenos Aires. Se encuentra emplazada sobre la margen derecha del Río Paraná de las Palmas

En sus más de 30 años de exitosa operación, Atucha I ha generado más de 65.000 millones de Kwh. de energía limpia, confiable y segura. En ese período se utilizaron 1400 toneladas de Uranio, con lo que se evitó la contaminación ambiental producida por la liberación de los gases de efecto invernadero CO2.

Existen dos centrales, sólo una de ellas está en funcionamiento (Atucha I), mientras que la restante construcción de Atucha II estuvo detenida por más de 20 años, reiniciándose las obras a mediados de 2007. Se espera la conclusión de las mismas y la entrada en servicio para 2010. Para ello el gobierno argentino ha contratando a la empresa canadiense Atomic Energy Of Canada Limited (AECL) para su finalización.

Central Nuclear Atucha I


Fue la primera central nuclear instalada en Latinoamérica. Desde 2001 es también la primera y única central comercial de agua pesada en el mundo que funciona totalmente con uranio levemente enriquecido.


El reactor es del tipo PHWR (reactor de agua pesada presurizada), y su diseño se basa en el prototipo alemán MZFR. La construcción fue realizada por la subsidiaria Kraftwerkunion (KWU) de Siemens y comenzó el 1 de junio de 1968. El reactor entró en criticidad el 13 de enero de 1974; la central fue conectada al sistema eléctrico nacional el 19 de marzo, y comenzó su producción comercial el 24 de junio del mismo año. Ha operado desde entonces con sólo una parada significativa en 1989. Hasta fines de 2005 había generado 62.661,38 GW(e)h, con un factor de disponibilidad acumulado de 71,17% y un factor de carga acumulado de 68,07%.
Características técnicas
Potencia térmica: 1179 MWt
Potencia eléctrica bruta: 357 MWe
Potencia eléctrica entregada a la red: 335 MWe
Tipo: PHWR, subgrupo "vasija de presión"
Combustible: dióxido de uranio (UO2) natural (0,71% de 235U) o levemente enriquecido.

Desde el 17 de agosto de 2001 el reactor funciona íntegramente con uranio levemente enriquecido (ULE -- 0,85% de 235U). El uso de ULE virtualmente duplica el quemado de extracción de combustible, con lo que se logra reducción de costos del orden de 7 millones de dólares anuales, y mejoras en la gestión de los elementos irradiados.


Elementos combustibles: 252 elementos en haces de 37 barras (36 de combustible y una estructural) de 5300 mm de longitud, 11,9 mm de diámetro exterior, en vainas de Zircaloy-4 (aleación de circonio). El tipo de reactor permite el recambio de los elementos combustibles durante el servicio de potencia.

Cantidad total de combustible en el reactor: 38,7 t
Regulación:
Barras de control y parada: 29 en total.
Barras de control: 3 barras de acero y 3 de hafnio accionadas por un elevador electromagnético
Barras de parada: 21 barras de hafnio adicionales a las anteriores
Sistema de corte de emergencia: inyección de ácido deuterobórico en el moderador, por tres toberas independientes.
Recipiente de presión: construido en acero-níquel-cromo-molibdeno, con un diámetro interno de 5360 mm, una altura de 12.160 mm, paredes de 220 mm de espesor en la parte cilíndrica, y un peso de 470 t
Envoltura de seguridad: esfera de 50 m de diámetro construida en acero de 24 mm de espesor, presión de diseño 3,8 atm
Refrigeración: el reactor se refrigera por agua pesada con concentración de deuterio de 99,8% mediante dos circuitos paralelos con un caudal de 10.000 t/h cada uno
Presión de servicio: 115 kg/cm²
Temperatura del refrigerante: 262 °C a la entrada del reactor, 296 °C a la salida.
Moderador: agua pesada, al igual que el refrigerante. Dos circuitos paralelos con un caudal de 700 t/h cada uno.
Intercambiador de 1049 tubos de Incoloy 800
Presión de servicio: 115 kg/cm²
Temperatura media: 185 °C
Generadores de vapor: 2 intercambiadores de calor con 3945 tubos en U de Incoloy 800, de 16 m de altura y diámetros entre 2,7 y 3,7m.
El recambio de combustible se realiza durante la operación normal a un promedio de un elemento combustible por día a plena potencia.

La Argentina tiene, desde 1982, control completo sobre el ciclo de desarrollo de combustibles nucleares, lo que le permite alimentar sus centrales con material íntegramente producido en el país. El dióxido de uranio es provisto por la empresa nacional Dioxitek S.A.. Los elementos combustibles son provistos por CONUAR S.A. (Combustibles Nucleares Argentinos S.A.); las vainas y tuberías especiales son fabricadas por FAE S.A. (Fábrica de Aleaciones Especiales S.A.), subsidiaria de la anterior. El agua pesada es producida en la Planta Industrial de Agua Pesada ubicada en la provincia del Neuquén.


Central Nuclear Atucha II (CNAII).
Atucha II es una planta de energía atómica proyectada en Argentina, ubicada sobre la margen derecha del Río Paraná, en la localidad de Lima, Partido de Zárate, a 115 km de la Ciudad de Buenos Aires, adyacente a la central nuclear Atucha I, aprovechando gran parte de su infraestructura.

Características.
Tipo de reactor: Recipiente de Presión
Potencia térmica 2.175 MWt
Potencia eléctrica bruta/neta 745/692 MWe
Moderador y refrigerante Agua pesada (D2O)
Combustible Uranio natural
Generador de vapor Dos verticales, tubos en "U" Incolloy 800
Turbina Una etapa de alta presión. Dos etapas de baja presión. Velocidad 1500 rpm.
Generador eléctrico Cuatro polos. Tensión 21 KV/50 Hz

En 1981 se formó ENACE, una empresa en la que el Estado tenía 75% y Siemens AG el 25% restante. Sería quien levantara Atucha II. Los alemanes aportaban el diseño de la central y parte de la financiación. Pero los atrasos de las obras dejaron a los actores descolocados: Siemens se retiró del sector atómico a nivel mundial. Entonces, la francesa Framatone (en la que los alemanes tienen 34%) quedó como continuadora de esa área de negocios. En 2004, empezaron las negociaciones entre esta nueva compañía y la Secretaría de Energía.

Cuando se comenzó, tenía el recipiente de presión más grande que cualquier central nuclear del planeta. El costo total se estimó originalmente en 1.600 millones de dólares, pero la paralización ha implicado una inversión total de 3.000 hasta 2007. El Banco de Inversión y Comercio Exterior (BICE) administrará dos fondos fiduciarios por 489 millones de dólares, que permitirán finalizar las obras de Atucha II. La institución canadiense Atomic Energy of Canada Limited (AECL) trabajará con el gobierno argentino en el desarrollo, diseño, construcción, puesta en servicio y operación para la terminación de Atucha II.

El agua pesada y los elementos combustibles necesarios para la Central serán producidos en Argentina. Durante 1998 se montó la vasija de presión, el continente de acero y hormigón donde el uranio activado calentará el agua pesada que luego, a su vez, generará el vapor que mueva la turbina.

Las obras de finalización recomenzaron en 2006 y se prevé su entrada en servicio para 2010. Como Atucha I, es un reactor de presurizado de agua pesada con tecnología de Siemens KWU, pero fue planeado para tener una potencia más alta (potencia térmica aproximadamente 2.000 MW, 692 MW eléctricos). El cronograma del proyecto de ejecución de obra comprende una fase I de 12 meses de duración para el relanzamiento del proyecto (organización, recuperación de infraestructura, ingeniería y contratos), una fase II de 26 meses para las actividades de construcción y montaje y una fase III de 14 meses para la puesta en marcha de la central. Las tareas remanentes de diseño serán ejecutadas por Nucleoeléctrica Argentina S.A. en asociación con los recursos científicos y tecnológicos de la Comisión Nacional de Energía Atómica.

Fuente: Wikipedia.org

La Empresa PZL, un ejemplo tecnológico. (Polonia)

La empresa PZL "Polskie Zaklady Lotnicze (Polish Aviation Factory) es un ejemplo tecnológico a seguir. Actualmente, sus lineas de producción han sido divididas y parcialmente vendidas. Esta compañía es actualmente el mayor fabricante de aeronaves de Polonia. Por más de 60 años ha estado activa, operando desde la ciudad de Mielec, y continua siendo un productor de renombre mundial, tanto de aeronaves para fines agrícolas,como contra-incendios, transporte de pasajeros y carga, y entrenamiento. Los aviones Dromedario y Skytruck son conocidos mundialmente.



La compañía fabrica productos de aviación de diseño propio y adicionalmente participa en proyectos de cooperación extranjera, sintiéndose orgullosa de tener como socios a gigantes de la aviación tales como BAE Systems, Pratt & Whitney, GKN Westland, SAAB y Lockheed Martin. La compañía opera bajo los principios de la economía de libre mercado y las regulaciones del Código de Comercio Polaco.


Con cerca de 1500 empleados, incluyendo un equipo de ingenieros/diseñadores experimentado y una mano de obra altamente calificada dentro del rango completo de actividades requeridas en la industria de aviación, la compañía posee todas las capacidades organizacionales, técnicas y de producción para fabricar aeronaves e implementar programas de desarrollo.
El 16 de marzo del ano 2007 el 100% de las participaciones de Polskie Zaklady Lotnicze Sp. z o.o. (S.R.L) fueron adquiridos por United Technologies Holdings S.A., sociedad de United Technologies Corporation (UTC). UTC es la sociedad que controla a Sikorsky Aircraft Corporation. "

Producción:

A. Helicópteros:
1. Helicóptero Kania
2. Helicóptero SW-4 (Similar al Esquilo)
3. Helicóptero Sokol
4. Helicóptero Mi 2 plus

B. Aviones
1. Avión de entrenamiento M-26 (Similar al Pillan)
2. Mi-28 Skytruck (Licencia del An28)
3. Avión de carga Mi-28 Skytruck plus (derivado del anterior con un nuevo portón de carga lateral)
4. Avión de entrenamiento avanzado M-93
5. Avión de entrenamiento militar PZL 130 Orlik (Semejante al Tucano y PC-9)


Este empresa, de origen estatal, es una excelente muestra como un país con un proyecto coherente puede desarrollar una industria aeronáutica de avanzada dentro de sus posibilidades y realidades. Polonia es un país mediano ha llegaron más lejos en su industria aeronáutica. Su linea de producción no es de ultima generación, pero si eminentemente realista y funcional, construyendo productos eficientes y prácticos.


Fuente: PZL (Webpage)

Proyecto: Avion Super Pucara

Mediante un acuerdo firmado entre la Fuerza Aérea y LMAASA, se ha puesto en marcha el plan de modernización del IA-58 Pucará, biturbohélice de diseño y producción nacional.

El IA-58 fue la primera aeronave concebida en la ex Fábrica Militar de Aviones (FMA) para responder a requerimientos de la Fuerza Aérea Argentina para el apoyo aéreo cercano. El proyecto comenzó a tomar forma en las postrimerías de 1967, el 20 Ago del año siguiente hizo su vuelo inaugural el primer prototipo (AX-01) equipado con dos turbohélices Garret TPE331, siendo bautizado "Pucará" (Fortaleza, en quechua). Su nombre está relacionado con la gran cantidad de armamento que puede cargar, entre las ametralladoras, cañones y las tres fijaciones para armamento externo (2 bajo las alas y 1 bajo el fuselaje).

Diseñado para apoyo de fuerzas terrestres: posee gran maniobrabilidad, pero no está capacitado para luchar contra aeronaves a reacción. Resulta muy eficaz, en cambio, para trabar combate contra helicópteros, especialmente cuando éstos carecen de cobertura aérea.

Se trata de un biplaza bimotor de ataque y apoyo táctico de construcción enteramente metálica, provisto de turbohélices. Su empenaje está provisto de una deriva en "T". Posee un tren de aterrizaje triciclo de alta resistencia que le permite operar desde pistas semipreparadas. Los asientos eyectables son Martin-Baker de tipo cero-cero, en una cabina biplaza con asientos en tándem y una gran capacidad de carga de combate. Su tren de aterrizaje de tipo triciclo, le brinda excelente resistencia en todo tipo de pistas. En el aire a pesar de no ser un aparato veloz para enfrentar a un jet, si posee suficiente maniobrabilidad para enfrentarse a helicópteros y principalmente brindar apoyo aéreo cercano en el campo de batalla. Permite operación normal aún en pistas de tierra.

Equipado por la planta Turbomeca Astazou de 965 HP cada uno, el Pucará es el único avión producido por la FMA que recibió bautismo de fuego en la Guerra de Malvinas en rol de apoyo al suelo, exploración y caza helicópteros. En este papel logró el derribo confirmado de un helicóptero Scout británico y se destacó en la Batalla de Goose Green. Asimismo fue empleado por la Fuerza Aérea de Sri Lanka contra los disidentes Tamil. Luego de 30 años de servicio, la FAA decidió incorporarle algunas modificaciones y actualizaciones tendientes a prolongar su vida útil al menos hasta 2012, debido a robustez y versatilidad, poniendo de manifiesto las bondades de su diseño.
Especificaciones del IA-58
Misión: Observación y ataque ligero.
Tripulación: 2
Primer vuelo: 20 de agosto de 1969
En servicio: 9 de agosto de 1974
Constructor: Fábrica Militar de Aviones
Longitud: 14,25 m
Altura: 5,36 m
Envergadura: 14,5 m
Superficie alar: 30,3 m²
Pesos Vacío 4.020 kg, Cargado 6.800 g
Motor: 2 turbinas Turbomeca Astazou XVI-G
Potencia 1.021 CV cada unidad.
Velocidad máxima 520 km/h (a 5.600 m)
Alcance máximo 3.710 km
Techo de servicio 15.500 m
Armamento: Cañón 2 unidades Hispano-Suiza HS.804 de 20 mm, Ametralladora 4 ametralladoras cal. 7,62 mm FM M2-20 y Puntos para bombas, cohetes y minas.
Una nueva versión, designada Pucará D, salió de la línea de montaje de Lockheed Martin Aircraft Argentina SA (Ex FMA Concesionada) que respondía a los requerimientos de la FAA con:
-Mejoras en el instrumental de cabina y equipos de radionavegación. Ademas, se analizaron los cambios posibles en los sistemas de comunicaciones, audio y navegación. Se decidió la adopción de equipos Collins VHF 22B, CTL 22 y 32, VIR 32 y RMI 30, así como también un GPS 150 XL de Garmin y un HSI de Litton.
-Se previó también el cambio de elementos estructurales con el objeto de aumentar la seguridad y disminuir los tiempos de inspección y mantenimiento.
-Se ha previsto también la limpieza y el cambio de cañerías, la fabricación de nuevas mangueras del sistema hidráulico, así como también la recorrida y ensayos de los componentes que requieren un cambio periódico (rotables).
La industria argentina tomó parte en la fabricación de cúpulas, burletes y elementos de goma, insumos eléctricos, tanques de ala y materias primas para la fabricación  de piezas.
En síntesis, de lo que se trata es de modernizar a este avión de diseño y producción nacional, buscando lograr siempre la mejor relación eficacia/costo.

Proyecto abandonado: IA-58C («Charlie»): Esta aeronave es una versión monoplaza con aviónica mejorada y 2 cañones DEFA de 30 mm, de tipo monoplaza, dos turbofan como alguna vez se lo planteo en la FMA , 1 cañón de 30 , 2/4 calibre 50 , y 3000/4000 kilos de armamento de caída con abundante blindaje y sistemas redundantes para mejorar la supervivencia en combate , sistema de reabastecimiento en vuelo , capacidad de pistas no preparadas . 
Actualmente se conserva en el Museo Aeronáutico de Río Cuarto)

Proyecto FAS-1160A (FAA) o IA-58E Súper Pucará: Proyecto desactivado. Hoy día, el Pucara más viejo recién tiene acumulada unas 3000 Hs de las 8500 Hs de vida útil de las células, el costo de la modernización seria de solo el 50% de el costo de su competidor mas próximo al cual supera en el ítem de supervivencia, al disponer de dos motores y en buen poder de fuego, armado por 2 cañones de 20 mm y 4 ametralladoras de 7,62 mm que deben ser sustituidas por otras de 12,7 mm. 
Incrementando su 1.500 Kg. de carga útil, esta carga útil gracias al reemplazo de sus motores actuales por los P&W PT6, que elevaran su elevaran su potencia y el peso máximo de despegue. Seria una versión monoplaza o biplaza según su función. Siendo una opción navalizada que operaria conjuntamente con el PC3-Orion que le podrían marcar los blancos en el mar.
Estaría equipada con:
- FLIR y/o un sistema de protección contra misiles IR como el Matador
- Motor Garret TPE 331 –12 de 1.151 HP, de peso:181,4 Kg o dos P&W-PT6A-68D
- Hélices Hartzell
- Porta sistema Maverick, ademas del armamento estándar y AIM-9, misiles antiradares, AM-39 y torpedos, equipado con un datalink y de misiles de autodefensa.

- Blindaje de la cabina y partes vulnerables.
- Los RWR y lanza señuelos
- Adaptación de la cabina para visión nocturna y sistema para adquisición y designación de blancos, etc.

El costo de estas mejoras estaría en el orden de los U$S 4,5 millones de dólares por unidad, la carga de armas se podría elevar a los 2000 Kg que se repartirían en cinco puntos fuertes y dos puntos secundarios.

La reconversión a Súper Pucara seria económica dado que no hay que desarrollar nuevos paquetes ya que la mayoría de los sistemas a emplear son semejantes a los utilizados en el AT-63 Pampa, los A-4AR y los sistemas de protección desarrollados para los MD-500, todos conocidos por los técnicos de la FAA, lo que facilita su mantenimiento. El competidor mas próximo el AT-29 Super Tucano esta en los U$S 9,5 M posee un motor, 2 ametralladoras de 12,7 mm y una carga útil de 1500 Kg a esto incluso el Súper Pucara puede superar ya que al disponer de una planta motriz mas potente, mejoras estructurales y en el tren de aterrizaje

Fuentes: Aeroespacio/Zona Militar/ww2aircraft.net

domingo, 13 de enero de 2008

Astillero Rio Santiago

El Astillero Río Santiago inició sus actividades en el 15 de junio de 1953 , por el Decreto N°10.627 que establecía la creación de Astilleros y Fábricas Navales del Estado (AFNE), empresa integrada por el Astillero Río Santiago (ARS) y por la Fábrica Naval de Explosivos Azul (FANAZUL), con dependencia del Ministerio de Marina.

El contexto de su nacimiento no podía ser más propicio, finalizada la Segunda Guerra Mundial, con una Industria Nacional floreciente, con la firme decisión del Presidente Perón de que "en lo sucesivo, los barcos no sólo deberán ser argentinos por la bandera que los proteja, sino también por la nacionalidad de sus astilleros " y con un a Marina Mercante recientemente creada, el Astillero Río Santiago materializó las necesidades de defensa y economía nacional de esta Argentina pujante.
Los operarios, que hereda el Astillero, eran de la zona y se sentían vinculados a la Base Naval por tradición, transmitiendo su oficio de padres a hijos. Esa identificación con la Institución basada en la cultura del trabajo, en el orgullo de esa tradición y en lo simbólico que significaba ser parte de la misma, dio como resultado a un elemento humano motivado, disciplinado y calificado.

Situado en la histórica ciudad de Ensenada, Pcia. de Buenos Aires, sobre el Río Santiago, frente a la Escuela Naval Militar, el Astillero Río Santiago comprendía un predio de 229 hectáreas y 55 áreas, pero la superficie afectada al complejo industrial era de aproximadamente 100 hectáreas.

Las playas de almacenamiento de materiales y estacionamiento abarcaban una superficie recubierta de capa asfáltica de 40.000 metros cuadrados, y las calles internas del Astillero, también recubiertas de una capa asfáltica totalizaban 70.000 metros cuadrados. Además contaba con 7 kilómetros de vías férreas internas, llegando a conectarse con el ramal de Ensenada del Ferrocarril General Roca.

Cuando la construcción se completó el Astillero Río Santiago contó con talleres de calderería, herrería, mecánica (tornería y ajuste), cobrería, electricidad y velería, fundición y modeleria, galvanoplastía, galvanizado a fuego y acumuladores, carpintería de blanco y depósitos de madera, carpintería de ribera y pinturería.

Grúas en gradas y muelles, playas de materiales, central de fuerza (usina eléctrica, vapor, aire, etc.), servicio de combustibles, vestuario, comedor, control obrero y lugar para 300 bicicletas, planta purificadora y servicio general de agua potable, servicio general de incendio, almacenes, dirección técnico-administrativa, laboratorio químico y físico, garage, dique flotante, grúa flotante y escuela de aprendices, constituían fuertes apoyos logísticos para la adecuada ejecución de los trabajos.

Tuvo un crecimiento sostenido durante los primeros años. En 1969 modifica su forma societaria, y pasa a ser una Sociedad Anónima del Estado. Entre 1970 y 1976, el Astillero Río Santiago contrató e inició la construcción de 5 buques cargueros de 9 mil toneladas de porte bruto (tpb) encargados por ELMA, 2 buques petroleros de 60 mil toneladas cada uno para YPF, 2 graneleros de 23.700 tpb y 4 cargueros de 14.450 tpb, también ELMA.

A través de diversas licencias firmadas con empresas como BURMEISTER AND WAIN, SULZER, FIAT, CHARMILLES ATELIER, BRISONNEAU ET LOTZ MARINE o COCKERILL-OUGREE, construyó motores diesel y grúas para sus buques y otros astilleros y locotractores para Ferrocarriles Argentinos. También construyó elementos para turbinas hidráulicas, componentes nucleares -a través de una licencia con la Atomic Energy de Canadá- y bogies para ferrocarriles -a través de una licencia con la American Steel Foundry-.

A mediados de la década del '70 contaba con una planta de aproximadamente 5.500 empleados, y alrededor de 3.000 contratados por distintas empresas subcontratistas afectados a la producción directa.

En el contrato de transferencia del Astillero de la Nación a la Provincia consta la conveniencia de la creación de una Zona Franca, gracias a lo cual el ARS perdió más de la mitad de su predio y con ello el comedor del personal, talleres como fundición, locotractoras, bogies, automotores, la playa de chapas, modelería, bomberos, cobrería pesada, secadero de madera, la usina, laboratorios de calidad, el casino, el vestuario y la enfermería.

Actualmente ocupa 23 hectáreas y posee 10.000m 2 de construcciones. Es importante destacar que el Astillero está bregando por la restitución de lo que fuera cedido a la Zona Franca La Plata.

Desde fines de la década del '90, con diferentes políticas, se apuntó a un despegue del Astillero y a un posicionamiento como Empresa exportadora. Prueba de ello es que las últimas dos embarcaciones entregadas y la recientemente botada, fueron vendidas a un armador alemán.

SISTEMA FORAN

El Astillero Río Santiago recientemente incorporó licencias para la utilización del Sistema FORAN v50, que permite el diseño completo del buque en 3D. Este programa presenta , entre otras cosas, cálculos completos de arquitectura naval, curvas de Bonjean, escalas de porte bruto, curvas cruzadas de estabilidad, francobordo, longitudes inundables y permisibles. 

Evalúa la distribución de peso del buque vacío y la prueba de inclinación, las condiciones de carga y la resistencia longitudinal. Realiza cálculos y análisis dinámicos completos de la botadura del buque sobre gradas y la flotabilidad desde dique seco. Permite generar a partir del modelo 3D, toda la información necesaria para la fabricación de la estructura, incluyendo el nestificado automático de partes y el formado de chapas del casco. En base a este único modelo 3D permite la generación de los tendidos de tuberías y produce la información necesaria para la construcción de tuberías y su montaje a bordo. Una característica importante del Sistema es que cualquier modificación en una parte del modelo automáticamente se refleja en el resto.

Banco de pruebas para motores diesel

El Astillero Río Santiago fabricó motores diesel marinos bajo licencia FIAT (GMT), BURMEISTER & WAIN (M.A.N. B&W) y SULZER. La planta de mecánica dispone de un banco de pruebas para motores diesel, que es el más grande de Sudamérica. Cuenta con todas las instalaciones necesarias para prueba del motor en condiciones reales, permitiendo el montaje simultáneo de varios motores de grandes dimensiones.

Este equipamiento hace posible la producción y montaje de motores totalmente verificados y probados. Las dimensiones del banco de pruebas permiten una producción total anual de motores de hasta 80.000 CV. A la fecha, ya se han superado los 500.000 CV fabricados de motores marinos.


Productos

Buques Mercantes

Buque Multipropósito
CARACTERISTICAS
Eslora total: 162.43m.
Eslora e/ perpendiculares: 151.23m.
Manga: 22.50m.
Puntal: 13.30m.
Calado (diseño): 9.50m.
Calado (máximo): 12.00m.
Velocidad (calado de diseño): 15.3kn.
Porte bruto (calado máximo): 19.200t.
PLANTA PROPULSORA SULZER 6 RND 68M 8.390BHP
CAPACIDADES
Contenedores(ISO 20 p.): 485 TEU
Bodegas de carga 75.900m3.
Fuel oil: 2.600m3.
Diesel oil: 180m3.
Agua dulce: 240m3.

Buques Tanque de Productos
CARACTERISTICAS
Eslora total: 180.75m.
Eslora e/ perpendiculares: 170.00m.
Manga: 27.00m.
Puntal: 15.80m.
Calado (diseño): 10.50m.
Calado (máximo): 11.75m.
Velocidad (calado de diseño): 15.0kn.
Porte bruto (calado máximo): 30.000t.
PLANTA PROPULSORA SULZER 5 AFNE B&W 10.532.4BHP
CAPACIDADES
Carga (4 segregaciones): 23.350m3.
Lastre segregado 10.500m3.
Fuel oil: 850m3.
Diesel oil: 150m3.
Agua dulce: 250m3.

Buques Portacontenedores
CARACTERISTICAS
Eslora total: 195.70m.
Eslora e/ perpendiculares: 183.00m.
Manga: 28.40m.
Puntal: 16.10m.
Calado (diseño): 9.00m.
Calado (máximo): 10.00m.
Velocidad (calado de diseño): 18.07kn.
Porte bruto (calado máximo): 23.700t.
PLANTA PROPULSORA SULZER 6 RLB 76 15.600BHP
CAPACIDADES
Contenedores (ISO 20) Total: 1.200TEU.
TEU Refrigerados en Bodega: 368TEU.
Agua de Lastre: 11.513m3.
Fuel oil: 1.680m3.
Diesel oil: 500m3.

Buques Graneleros
CARACTERISTICAS
Eslora total: 165.50m.
Eslora e/ perpendiculares: 158.00m.
Manga (moldeado): 27.00m.
Puntal (moldeado): 13.30m.
Calado Diseño (moldeado): 9.30m.
Calado(escantillado)(moldeado) 9.50m.
Velocidad (calado de diseño): 14.1kn.
Porte bruto (calado máximo): 27.000t.
PLANTA PROPULSORA Mitsui-MAN B&W 6.570BHP
CAPACIDADES
Capacidad Granos: 34.500m3.
Capacidad Fardos: 33.880m3.
Agua de Lastre: 16.580m3.
Fuel oil: 12.000m3.
Diesel oil: 210m3.
Agua dulce: 220m3.

Buques Poteros
CARACTERISTICAS
Eslora total: 61.70m.
Eslora e/ perpendiculares: 53.20m.
Manga (moldeada): 10.40m.
Puntal a cub. de francobordo: 4.15m.
Puntal a cubierta superior: 6.80m.
Calado diseño: 4.00m.
Porte bruto (neto): 550 t.
Volumen de Bodegas: 800m3.
Capacidad de Congelados: 22t/ciclo
Potencia de Propulsión: 11.5/12 nudos
Potencia de Generación: 1.200kw.

Barcazas Serie 2600 Tipo Rake
CARACTERISTICAS
Eslora total: 61.20m.
Manga: 16.60m.
Puntal: 3.69m.
Altura Brazola: 1.50m.
Longitud Bodega: 57.60m.
Manga Bodega: 14.60m.
Altura Bodega: 4.64m.
Altura Doble Fondo: 0.60m.
Ancho Doble Casco: 1.00m.
Calado de Diseño: 3.05m.
Volumen de Bodega: 3.763m3.
Porte bruto: 2.600t.

Barcazas Serie 2600 Tipo Box
CARACTERISTICAS
Eslora total: 61.20m.
Manga: 16.60m.
Puntal: 3.69m.
Altura Brazola: 1.50m.
Longitud Bodega: 57.60m.
Manga Bodega: 14.60m.
Altura Bodega: 4.64m.
Altura Doble Fondo: 0.60m.
Ancho Doble Casco: 1.00m.
Calado de Diseño: 3.05m.
Volumen de Bodega: 3.902m3.
Porte bruto: 2.600t.

Barcazas Serie 1500 T
CARACTERISTICAS
Eslora total: 59.44m.
Manga: 10.67m.
Puntal: 3.66m.
Altura Brazola: 1.52m.
Altura Doble Fondo: 0.37m.
Eslora Bodega Carga: 53.64m.
Manga Bodega Carga: 8.69m.
Calado: 3.05m.
Cap. Cántara al Tope de Brazolada 2.187m3.
Porte bruto: 1.500t.

Buques Supply
CARACTERÍSTICAS
Eslora total: 57.00m.
Manga: 14.00m.
Puntal: 6.60m.
Calado: 5.10m.
Potencia: 6.650kw.
Tripulación: 24 Personas
Cap. de Transp. Sólidos: 150m3.
Cap. de Transp. Líquidos: Agua para plataformas y combustible

Buques de Guerra

Corbetas Tipo MEKO 140CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Eslora Máxima: 91.20m.
Eslora e/ perpendiculares: 86.40m.
Manga Moldeada: 11.00m.
Calado a carga máxima: 3.25m.
Puntal a cubierta principal : 6.80m.
DESPLAZAMIENTO 1.700t.
Velocidad máxima: 27kn.
Máquinas principales : 2 mot. Diesel
Potencia máxima continua: 22.500HP
Alcance: 4.500 millas
ARMAMENTO
Cañón OTO MELARA: 76mm.
Sistema de Misiles EXOCET SS
Tubo de lanzatorpedos: Mont Triples
Helicópteros: 1

B.D.T.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Eslora máxima: 134.72m.
Eslora e/ perpendiculares: 129.85m.
Manga Moldeada: 18.94m.
Manga Máxima: 18.91m.
Puntal: 10.42m.
DESPLAZAMIENTO: 8000t.
Velocidad: 16 nudos.
PLANTA PROPULSORA : 4 mot. AFNE- Sulzer 6 Z 40/4B 3.600 de 6 cilindros
Hélices 2
Embarcación auxiliar: 8 lanchas E.D.P.V., 2 lanchas L.C.M.3., 4 pontones
Armamento: 3 cañones "/50 al montaje doble

Fragata Misilística Tipo "42"
CARACTERISTICAS PRINCIPALES
Eslora Máxima: 125.73m.
Manga: 14.32m.
Calado Máximo: 3.96m.
Puntal: 9.22m.
DESPLAZAMIENTO 3500t.
PLANTA PROPULSORA Velocidad: 30 nudos
Potencia de crucero: 8.200c/v
Potencia máxima: 54.400c/v
Armamento
Misiles guiados Sea Dart.
1 cañón Vicker 4,5 pulgadas de alta velocidad de fuego.
2 ametralladoras montaje Oerlikon de 20mm. MK7A.
Sistema submarino MATCH (helicóptero Westgland).
2 tubos triples lanzatorpedos A/S

P.O.M (Patrullero de Alta Mar).
Resultado de imagen para opv 80 astillero rio santiago
Imagen relacionada
Fuente: Astillero Río Santiago (Webpage)

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