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miércoles, 23 de enero de 2008

EL COMPLEJO TANDANOR-DOMECQ GARCÍA

La ministra de Defensa, Nilda Garré, y el presidente de Tandanor, Juan Atilio Basola, suscribieron un acta de acuerdo que tiene por objetivo un acercamiento estratégico entre la Armada Argentina y esa importante empresa.

La Dirección General de Material Naval de la Armada, tiene la responsabilidad básica de llevar adelante el Sistema Logístico Naval, donde se realizan una serie de actividades que están vinculadas al área de los intereses marítimos para mantener una estructura de apoyo logístico a su flota de mar. Existen dos infraestructuras navales que participan, entre otras, de lo que hoy es la industria naval: uno es el Arsenal Naval de Puerto Belgrano y otro es el Astillero Domecq García. Por su actual vinculación con el astillero Tandanor, podemos considerar que existe un Complejo Tandanor – García, por la relación existente entre ambos talleres navales. En Puerto Belgrano la Armada asiste a la Flota de Mar y en el Domecq García ya está trabajando sobre los submarinos. Ya salió el ARA Salta y recientemente entró a reparaciones el S-42 ARA San Juan.

El Domecq García tiene la posibilidad de sostener e incrementar las capacidades de reparación y mantenimiento propias y el día de mañana, hasta se podrían armar submarinos en sus instalaciones. Para mantener nuestros submarinos se necesita solamente una parte de la capacidad instaladas en el Domecq, el resto podría quedar a disposición de la industria naval en general, para que pueda contribuir a otros propósitos, como rehabilitar o recomponer unidades navales, que tuvimos en algún otro tiempo.


La Armada tiene también la factibilidad de atender al sector privado con su infraestructura industrial naval disponible, tal como lo fue desde la creación del Dique Dos en Puerto Belgrano en 1902 y hasta nuestros días. Es una responsabilidad de la Armada sostener esta logística, no solamente para permitir el mantenimiento de nuestra flota de mar, sino también para permitir que en la Argentina haya un lugar donde poder llevar a dique buques de más de 20 mil toneladas. Y uno, o quizás el único lugar de asistencia para hacer entrar buques de entre 20 y 60 mil toneladas es precisamente el nombrado Dique Dos del Arsenal Naval Puerto Belgrano.


Antecedentes:
El Gobierno concretó una nueva reestatización de una empresa privatizada durante la administración menemista. Se trata del astillero Tandanor (Talleres Navales Darsena Norte), cuya venta realizada en 1991 derivó en el procesamiento de varios ex funcionarios y empresarios.La reestatización de Tandanor —que desde fines de los '90 es administrado por los trabajadores con el aval del síndico que tramita la quiebra del ex comprador— se efectuó por medio del decreto 315, por el cual el presidente Néstor Kirchner revocó las normas de 1991 (decreto 2281 y la resolución de Defensa 931) que habían dispuesto la venta del 90% de las acciones del astillero.
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Al dar a conocer la medida, la ministra de Defensa, Nilda Garré indicó ayer que su cartera "deberá tomar posesión inmediata del astillero para encarar su reorganización e instrumentar el programa de propiedad participada para que los empleados accedan al 10% de las acciones".La ministra justificó la decisión al sostener que "existe jurisprudencia de la Procuración del Tesoro y de la Corte que ameritan que se tome esta medida para defender los intereses del Estado".Tras destacar que "la privatización nos ha costado un enorme daño al Estado y al desarrollo de la industria argentina", Garré anticipó que con Tandanor y el astillero Domecq García "se constituirá un polo naval de gran importancia para la construcción y reparación de buques".Con Tandanor, la administración kirchnerista ya acumula cinco reestatizaciones desde mediados de 2003.


La lista incluye al Correo Argentino, el control del espacio radioeléctrico, el ferrocarril San Martín y Aguas Argentinas (transformada en AySA).El astillero —único de Latinoamérica con 1.400 metros de muelles y un "syncrolift" —el mega ascensor para levantar barcos de hasta 150.000 toneladas —se había vendido en 1991 a la firma Indarsa, que integraban la Compañía Argentina de Transporte Marítimos, Brisard Sud Marine y el banco BHU.

La sociedad compradora sólo abonó siete de los 59 millones de dólares que debía desembolsar y a los pocos meses de tomar posesión, vendió un terreno en Retiro de casi 10 hectáreas al grupo IRSA en US$ 18 millones. Ante los reiterados incumplimientos, el Estado solicitó la quiebra de Indarsa, lo cual derivó en el abandono de la explotación del astillero que pasó a ser manejado por los gerentes y trabajadores.Las irregularidades detectadas tanto en la venta como en la falta de control llevaron en julio de 2006 al juez federal, Claudio Bonadío a procesar a varios ex funcionarios menemistas, entre los cuales estaba el ex ministro de Defensa, Erman González (fallecido).

Tras la reestatización anunciada, se abren ahora dos interrogantes sobre el futuro inmediato de Tandanor. Por un lado, quién manejará la empresa y en qué situación quedarán los trabajadores. Y por otro lado, qué pasará con el valioso terreno de Retiro que adquirió IRSA, pero que no pudo utilizar por la maraña de litigios que están en curso.

Fuente: Mar y Pesca (Webpage)

lunes, 21 de enero de 2008

Tanque Argentino Mediano


El Tanque Argentino Mediano (TAM) fue diseñado en 1973 por Thyssen-Henschel (Alemania). Fue fabricado por la empresa Tanque Argentino Mediano (TAMSE).

Los requerimientos del tanque eran llevar un cañón de 105mm, poseer sistemas de tiro y visión nocturna de última generación, no pesar más de 35 toneladas y tener una velocidad máxima de 80 km/h y una autonomía de 500 km solamente con combustible interno. Pero las enormes extensiones del país requerían un tanque rápido y con gran alcance; además debía ser relativamente liviano debido a la infraestructura vial poco desarrollada. Por eso es que el TAM utiliza un escaso blindaje; se pensó más en la movilidad que en la protección.

En 1977 se presentaron los prototipos, que fueron castigados en todos los ambientes de combates posibles del territorio nacional. Las pruebas fueron aprobadas satisfactoriamente y al año siguiente comenzó la producción.

El chasis del TAM es el mismo que el que utiliza el Marder y lleva su motor montado al frente lo que ayuda a la supervivencia de la tripulación. A excepción del motor, la transmisión y el sistema de control de tiro, que por su sostificación debieron ser importados, las demás partes fueron producidas por empresas estatales o privadas, que participaron en conjunto bajo la coordinación del gobierno.

Gracias a su escaso peso, el TAM goza de excelente movilidad, sumándose a esto la relación peso/potencia de 24hp/ton y la presión sobre el suelo de 0,77 kg/cm2. Posee un motor MTU MB 833 Ka 500 diesel de 6 cilindros y 22,4 litros, supercargado, que desarrolla 720 caballos a 2.200 rpm. Puede cruzar ríos de hasta 1,4 metros sin preparación, 2,5 metros con un sistema hidráulico de vadeo, y 4 metros con un snorkel de tres piezas que se ajusta en la cúpula del jefe del tanque, en la torreta. Por último, tiene una frenada máxima de 5m/s gracias a sus frenos de disco.


El blindaje es convencional, de acero de fabricación nacional, producido en la planta Altos Hornos Zapla. Solamente puede dar protección frente a proyectiles de 30mm o un poco más. 
Hay que tener en cuenta que el uso de un blindaje sofisticado estaba fuera del alcance de la logística de la época y del poder adquisitivo del Estado. Para paliar estos inconvenientes, se le dio al tanque una silueta baja, y se colocaron las planchas de blindaje en ángulos lo más inclinado posibles, para disminuir la eficacia de proyectiles perforantes. Además, teniendo en cuenta que la mayoría de los disparos impactan en la torreta, fue en la parte frontal de la misma en donde se concentró la protección del vehículo.

Las primeras unidades estaban equipadas con la versión local del difundido cañón de 105mm inglés L7A3. Las siguientes unidades fueron armadas con el cañón alemán Rheinmetall LTA2, el cual equipa a la mayoría de los TAM. Los últimos modelos adoptaron la versión localmente modificada del cañón francés CN-105-57, producida por la Fabrica Militar de Rio Tercero. Es capaz de disparar municiones APFSDS-T, HEAT-T, HESH, HE, HEP-T, Canister, fumígena y trazadora, con almacén de 50 rondas. Además del cañón principal, el TAM posee una ametralladora coaxial al cañón y otra antiaérea en la torre, ambas de 7,62mm y con 6.000 cartuchos

Hacia finales de los 90 se había llegado a un punto crítico de obsolescencia, Así, el Ejército y la empresa Champion S.A. emprenden un programa de recuperación-reparación, y de modernización y conservación del parque de TAM existente en la fuerza, logrando recuperar a nuevo, 100 VC TAM. La empresa Champion diseñó un conjunto de mejoras para hacer de este tanque un verdadero "todo tiempo". Las mejoras comprenden en nuevas capacidades para la adquisición de blancos y la instalación de un sistema de visión térmica montado en la parte externa de la torreta, a la derecha del cañón en una caja blindada.

A pesar de ser un diseño económico y rentable, no ha podido ser exportado por presiones internacionales y por la inestable situación económica de la nación.


El TAM ha quedado hoy en día relegado por la poca capacidad de ampliación del diseño, que aunque fue bueno para la época, se encuentra actualmente desfasado. La elección de un casco como el del Marder, que abarató los costos en su momento, no permite que ahora se le incorpore un cañón más pesado ni que se le agregue más blindaje (su punto más débil). 

Cualquiera de éstas mejoras sobrecargaría la suspensión y otros elementos motrices o al mismo casco. Hasta se intentó mejorar la protección aplicándose blindaje reactivo, pero no prosperó. Con sus ya 30 años de servicio en el ejército, el TAM debería empezar a ser reemplazado por un tanque más moderno que esté a la altura de las circunstancias.

Variantes
Licencia inglesa (Royal Ordnance L7A1) para el cañón de 105 mm (primeros vehículos).
Licencia alemana (Rheinmetall LTA2) para el cañón de 105 mm (mayoría).
Licencia francesa (CN-105-57) para el cañón 105 mm (últimos vehículos).


TAM VCA: ambulancia.

TAM VCA 155: utiliza un chasis de TAP (Tanque Argentino Pesado, un proyecto abandonado), de 40 toneladas y 7 ruedas de rodadura, y una torreta y obús de 155 mm Palmaria de origen italiano. 17 unidades construidas.

TAM VC AMUN: amunicionador de vehículos de artillería. Cuenta con cinta transportadora y aparejo para facilitar la carga. Es capaz de transportar 80 proyectiles 155mm y reabastecer a un VCA Palmaria en 10 minutos. 2 unidades construidas.

TAM VCCDT: con puesto de artillero. 6 unidades producidas.

TAM VCDA: defensa antiaérea con 2 cañones de 30 ó 35 mm.

TAM VCLC: lanza cohetes múltiple, de 160 o 350mm, utiliza proyectiles "CAL-160" o "CAL-350", versiones locales de los israelíes LAR 160 y MAR 160 y MAR 350.

TAM VCLM: con sistema de misil suelo aire Roland 2.


TAM VCLP: equipado con un puente.

TAM VCPC: versión de comando modelo de base VCTP. Lleva equipos de comunicación y hasta 6 soldados. 9 unidades producidas.

TAM VCRT: para remolque y de mantenimiento.

TAM VCTM: porta mortero, con una pieza de 120mm y una tripulación de 5 hombres. También utilizable como antiminas instalándose rodillos "Urdan". 13 unidades construidas.


TAM VCTP: vehículo de combate y transporte de infantería, armado con un cañón RH-202 de 20mm. Puede transportar en su interior a 10 soldados que entran y salen por una rampa trasera y se puede hacer fuego desde el compartimiento de tropa gracias a unos portillos ubicados en los costados del casco. Unas 106 unidades producidas y en servicio.

Actualmente, el Ejercito Argentino, no posee un vehiculo blindado para transporte de infanteria propulsado sobre ruedas, siendo esta una de las debilidades que presenta en su equipamiento.

TAP (Tanque Argentino Pesado)

A mediados de los años 80s, TAMSE comenzó a desarrollar el sucesor del TAM para los años 90s, el cual sería llamado TAP, o Tanque Argentino Pesado. El nuevo tanque utilizaría un 65% de los componentes de su antecesor, pero dispondría de un mucho mayor blindaje, mejoras en los sistemas electrónicos y un cañón derivado del Rheinmetall L/44 de 120mm que montaba el Leopard 2A4 alemán. El vehículo en sí dispondría de un chasis más grande, con siete ruedas en vez de seis, y un motor mucho más potente de producción nacional, de ser posible. El peso del TAP sería del orden de las 51,5 toneladas.

El proyecto avanzó bastante bien pese a los problemas económicos de mitad de los años 80s, cuando TAMSE comenzó a buscar clientes en el extranjero debido al desinterés del EA en el modelo. Irán se interesó en este proyecto, a la vez que firmaba un contrato por 200 ejemplares del más ligero TAM, así como por un número superior de VCTP, sin embargo, la autorización del Poder Ejecutivo no fue dada y el contrato no se produjo. Irán entonces se interesó en el Osorio brasileño, el cual tampoco fructificó. Para entonces, el proyecto TAP no veía un buen futuro ante las pocas expectativas de producción y fue cancelado definitivamente.

Fuente: Wikipedia y SAORBATS

viernes, 18 de enero de 2008

Lancha rapida LÜRSSEN (Argentina)

Lanchas construidas en la República Federal Alemana en 1970. Se las conoce con el nombre de "lanchas rápidas" en mérito a la alta velocidad que pueden desarrollar. El torpedo utilizado es filoguiado; dicho cable constituye una vía de comunicación entre el arma y el sistema computarizado de control tiro de la lancha. 
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Actualmente prestan servicio en el Área Naval Austral en la ciudad de Ushuaia, desde donde operan teniendo por escenario los canales e islas de la zona austral; su casco y superestructura está camuflado de marrón, verde y negro.
Especificaciones:
Tipo: Indómita
Fabricante: Lurssen, Bremen
Incorporación: Diciembre de 1974
Desplazamiento: 268 Tn. a plena carga.
Dimensiones: 44.9 x 7.4 x 2.4 (mts)
Propulsión : 4 motores MTU MD 16 V 538 TB90 diesel 12.000 HP, 4 hélices.
Velocidad : 38 Nudos.
Autonomía: 1450 Millas náuticas a 20 Nudos.
Tripulación: 39 Hombres.
Cañones: - 1 Otto Melara de tiro rápido 3 pulgadas (76 mm/62) automático.
- 2 montajes simples Breda Bofors 40 mm /70.
- 2 lanzacohetes múltiples Oerlikon 81 mm.
Torpedos: 2 lanzadores de 21" AEG-SST4 antisuperficie.
Control de armas:
- Signaal WM22 Director radar / optrónico.
- Signaal M11 torpedo guíado
Radares: Búsqueda Superficie y navegación: Decca 626.

Fuente: Armada Argentina (Webpage)

Proyecto: Dique Los Monos (Santa Cruz)

Chubut cuenta con una sola cuenca hídrica del Atlántico, la del río que da nombre a la provincia. A éste, aporta el río Senguerr, además de algunos riachos y arroyos en la zona norte y oeste de la provincia. Construir una represa en el nacimiento del río Senguerr, sobre la vertiente del lago Fontana. De este modo, se controlaría el caudal -principalmente en la época de deshielo- y, además, se produciría electricidad.

Construir una represa en el nacimiento del Senguerr, o sea en el desagüe del Lago Fontana. El otro punto de obtención de caudal se ubica, al norte de Gobernador Costa, donde el río Carrenleufú o Corcovado, que nace en el extremo este del Lago Gral. Vinter dibuja una U en territorio chubutense. De esa curva, el Plan Hidrológico Chubut planteaba la construcción -en realidad socavamiento- de un canal a cielo abierto de 700 metros, que llevase parte del caudal del Carrenleufú a un arroyo afluente del Putrachoique, afluente, éste a su vez, del actual arroyo Genoa, que alcanzaría con tan sencilla obra la calificación de río.


El Genoa corre casi paralelo a la Cordillera, cuenta con un caudal permanente, recuperaría una superficie útil y educable de aproximadamente los 2/3 del valle de Río Negro. El Genoa aporta al Senguerr. Con ese inyectado caudal, el Senguerr ingresa en territorio santacruceño y es en Los Monos donde, para controlar las aguas y producir, también, electricidad, se planea la construcción del Dique.


Desde el futuro Dique Los Monos, el Senguerr sigue su bajada hacia el Lago Musters. Controlado al flujo, empezaríamos por ver que no habría más inundaciones de tierras en Sarmiento y, por ende, tampoco pérdidas de cosechas, muerte de ganado y desalojo de habitantes por inundación de sus viviendas. Del Musters el agua pasa al lago Cohuel Huapi y hasta la década de los 60 seguía su curso hasta el río Chubut, mediante el recorrido del ahora “recuerdo” Río Chico. En la mencionada década una gran sequía provocó el taponamiento definitivo del nacimiento del río Chico. Esta es la razón de la existencia de una sola cuenca hídrica del Atlántico en la provincia de Chubut.


Si se construyera la represa de Los Monos, es probable que el gran espejo de agua que es el Colhué Huapi tienda a disminuir, pero no sería impropio estudiar las posibilidades de ir progresivamente sistematizando riego en esas enormes extensiones de tierra y convertirlas en mas “valle de Sarmiento”, que podrán recuperarse para la ganadería y la agricultura, en parte de los 1.000 kilómetros cuadrados que quedarían a disposición. He aquí una solución deseable, aduciendo que no es bueno que parte del agua del Senguerr vaya a Santa Cruz, para explotación de hidrocarburos aunque sea preferible a que el agua se evapore en el Colhué Huapi como pasa en la actualidad.


En el año 1987, Agua y Energía de Nación elaboró un primer proyecto de presa, con una altitud de 70 metros. Tras su paso, el caudal estimado del río sería de 47 metros cúbicos por segundo y una generación hidroeléctrica de 26 megawatts de potencia.


En el año 2003, la consultora española Euroestudios realizó un nuevo proyecto, en el que sumó objetivos de ampliar capacidad de riego y consumo humano (en áreas de Sarmiento y abastecimiento para poblaciones de Truncado y Las Heras), con una presa de 30 metros de altura. En este caso se prevé una potencia hidroeléctrica (para una segunda etapa del proyecto) del orden de los 20 megawatts y un caudal para el río tras la salida del embalse de 23 metros cúbicos por segundo. 

Sin embargo, el proyecto que hoy se analiza es diferente a esta última propuesta y prevé la construcción de una presa de 50 metros de altura, que contempla una potencia instalada de 34 megas. Proveerá de agua potable a un total de 500 mil habitantes del sur de Chubut (actualmente con 300 mil pobladores abastecidos sin mayores inconvenientes por el Lago Musters, como es el caso de Comodoro, Sarmiento y Rada Tilly) y el norte de Santa Cruz, que se estima en 200 mil habitantes según las proyecciones a los próximos 30 años.


Fuente: Internet

Central térmoelectrica de Río Turbio (Argentina)

El Gobierno llamó a licitación para la construcción de una mega-usina termoeléctrica de 240 megas de carbón, en la mina de la localidad santacruceña de Río Turbio que utilizará como combustible el carbón mineral tal cual sale de la mina mediante la implantación de caldera por lecho fluidizado y sistema de aire de refrigeración.
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El proyecto implicaría un desembolso de unos u$s250 M, mientras que las calderas de esa usina consumirían cerca de 200.000 toneladas al año, volumen que representaría cerca de 50% de la producción que esa mina santacruceña exhibió en años anteriores. 

La existencia de esa futura usina carbonera, cuyo estudio de prefactibilidad técnica fue encomendado a la empresa checa Skoda,. Río Turbio, que es la segunda población en importancia de Santa Cruz, vería comprometido su futuro desenvolvimiento sin el llamado a concurso de esa central térmica que refuerce la demanda de carbón.


La energía generada será entregada al sistema de interconexión nacional mediante la línea de extra alta tensión Pico Truncado - Río Gallegos.
El objetivo del proyecto es la puesta en marcha de una usina a carbón compuesta por dos módulos de generación del orden de 120 Mw cada uno, con sistema de aero-refrigeración, caldera con tecnología de lecho fluidizado; y además, con la conexión al Sistema de Interconexión Nacional de Extra Larga Tensión de 500 Kv.

La obra, bajo el concepto “llave en mano”, incluye el suministro de ingeniería, equipo electromecánico, construcción, montaje, puesta en servicio y entrenamiento de personal. Se estima que el plazo de la obra será de 42 meses. La fecha de presentación de ofertas fue el pasado 13 de marzo y la de adjudicación previa está prevista para el mes de julio del año 2007. La metodología de licitación consiste en la presentación de 2 sobres: uno con antecedentes económicos, empresariales y técnicos, y el otro con la oferta técnica y económica.


Con una inversión aproximada de $1.506M, se llevará adelante la obra que (considerando el suministro de la ingeniería, equipamiento electromecánico, construcción, montaje, puesta en servicio y capacitación del personal) demandará 800 operarios durante la etapa de su construcción transformándose en 100 puestos de trabajo definitivos a posteriori de la misma directos; y 500 indirectos, una vez puesta en servicio, sumados a los 300 mineros incorporados durante el último año.

La línea Pico Truncado se está terminando a mediados de diciembre de 2007 y la de Truncado - Río Gallegos estará terminada a mediados del 2009.


El programa integral de modernización para el yacimiento de Río Turbio por un total de $2.300 millones para el período 2004-2011 que incluye, entre otras cosas, modernización tecnológica extractiva por $509 millones; nueva infraestructura edilicia por $93,6 millones, como la construcción del módulo de servicios de Mina 5, el viejo Palomar, que incluye sala de climatización, primeros auxilios, seguridad, vestuarios y oficinas.

El equipo de seguridad y rescate por $12 M (auto-rescatadores, máscaras, ambulancias, indumentaria ignífuga; sistema de finalizaciòn y seguridad para interior de mina por un importe de $27M; la modernización y el reacondicionamiento de los 288 kilómetros de vía de ramal ferroviario por $108M; rieles que acaban de llegar a Río Turbio - Río Gallegos y que estarán empezando su proceso de soldadura a mediados de enero cuando llegue una máquina de última generación que la transformará sin ninguna duda en la obra ferroviaria más moderna de la Argentina, que unirá Punta Loyola con Río Turbio, obra también en ejecución que incluye la reparación de 4 estaciones las obras de arte; la nueva dotación de maquinaria de superficie y colectivos para interior y exterior de minas por $18 M.

En refuerzo de la actividad de ese centro minero que reúne reservas cercanas a 500 M de toneladas de carbón, repercutirá favorablemente en la reconstrucción de los 280 kilómetros de vías del ramal industrial que vincula Río Turbio con Punta Loyola, proyectándose también el tendido de un ramal menor hacia Puerto Natales, Chile, a fin de reforzar las posibilidades comerciales del carbón de esa mina.

Los vecinos argumentan que el funcionamiento de la mega usina será altamente contaminante y dejará en las nacientes del río Gallegos más de cinco mil toneladas de residuos al año -de acuerdo a datos oficiales-, cuyo lixiviado escurrirá tanto en ese río como en sus afluentes. Aseguran que, la vez, emanarán grandes cantidades de dióxido de nitrógeno (NO2) y dióxido de azufre (SO2), gases que en contacto con las nubes formarán ácido nítrico y ácido sulfúrico, que los habituales vientos predominantemente fuertes en esa zona patagónica diseminarán sobre los campos y ciudades de la región como lluvia ácida.

Fuente: Internet

Empresa Mecatrol (Argentina)

Mecatrol S.A. fue fundada en 1973 y desde entonces se dedica a la fabricación de la más variada gama de piezas y conjuntos mecánicos, principalmente destinados a la industria automotriz e industria metal mecánica, donde MECATROL S.A. se encuentra posicionada como proveedor de primera línea. Se especializa, además, en la fabricación de cilindros hidráulicos. 

La Empresa ha desarrollado implementado y certificado Normas para la Gestión y el Aseguramiento de la Calidad, con validez Nacional e Internacional, tales como las de serie ISO-9002, IQnet, EAQF’94 y QS-9000.

El domicilio legal y físico de Mecatrol S.A. es: Calle 97 Nro. 1598; San Martín, Pcia. Buenos Aires Argentina. Tel: 4755-1641 - 4753-5274 Fax: 4753-5284.
Los principios están basados en las siglas que identifican a la Empresa:
M ejora Continua
E ntrenamiento y Capacitación
C ero Defecto
A sistencia y Satisfacción al Cliente
T rabajo en Equipo
R esponsabilidad en el Cumplimiento de las Entregas
O rden, Limpieza y Seguridad
L ogros de Objetivos

Trabajos Especiales realizados

PARA PROYECTO TAM (Tanque Argentino Mediano) - Ejercito Argentino
Sistema Hidráulico cierra puerta trasero.
Sistema mecánico cierra puerta trasero.
Traba torre.
Sistema Escape.
Sistema de combustible.
Reductores.
Motor para equipo auxiliar.

MATERIAL FERROVIÁRIO (Materfer y Fabricaciones Militares)
Cierre puertas subterráneos Líneas “B” y “E”.
Desarrollo llave de apertura y cierre puertas Subterráneos de Bs. As.
Cilindros y Válvulas neumáticas.
Cilindros con cremallera para cierre puerta Línea Roca.
Sistemas de mecanismos electro-neumáticos.
Materiales diversos para vagones ferroviarios (para Chile y Cuba).
Estos productos fueron desarrollados con ingeniería propia por Mecatrol S. A. sobre la base de información básica provista por Materfer y Fabricaciones Militares.

Aseguramiento de la Calidad
La Empresa ha sido certificada por IRAM - UTAC en Septiembre año 1999, para las normas ISO 9002 y EAQF 94. Se ha completado esta etapa de certificación con la norma QS 9000, durante el mes de diciembre.
Además cuenta con personal altamente calificado para la programación y cumplimiento de las distintas tareas que implica el desarrollo de nuevos productos.
Sus servicios de terceros y laboratorios externos esta integrado por proveedores certificados por la Industria Automotriz.

Equipamiento y Capacidad de Producción
La empresa cuenta con maquinas de primera linea totalmente automatizadas y equipadas con comandos a control numéricos.
En lo que respecta a la capacidad de producción es muy amplia.
Estamos en condiciones de desarrollar cualquier tipo de pieza ya sea de acero, aluminio y todo tipo de material. En lo que se refiere a la parte Automotriz abastecemos tanto a las terminales como al mercado de reposición en cualquier tipo de piezas o conjuntos armados con ingeniería propia u original.

Estas piezas pueden ser en grandes series o en producciones cortas. Fuera del ámbito Automotriz contamos con la experiencia suficiente como para desarrollar cualquier tipo de piezas o conjuntos dentro del rubro Hidráulico y metalmecánico.

NUESTROS SERVICIOS
La empresa está equipada con máquinas de primera línea totalmente automatizadas y con comandos a control numérico, que permiten una capacidad de producción muy amplia.
Entre ellas contamos con: Centros de mecanizado – control CNC. Tornos CNC. Torno de , oble cabezal automático – control por levas. Tornos automáticos. Tornos paralelos. Torno revolver. Rectificadora sin centro. Rectificadora universal exterior – interior. Rectificadora plana con plato magnético. Afiladora tangencial.  Fresadoras. Laminadora automática. Cortadoras y Perforadoras.

Hemos sido adjudicatarios de la Licitación Pública Nacional 98/05 consistente en la repotenciación y reparación integral de un vehículo anfibio a oruga LVPT-7 . Somos la primer empresa en realizar este tipo de trabajo a nivel Nacional y en Sudamérica con desarrollo de componentes totalmente nacionales. Este tipo de vehículo se encuentra aún en uso en los Estados Unidos, pero han sido sometidos a sucesivas modificaciones (upgrade) hasta llegar al actual AAV 7 RAM, el cual a sido especialmente acondicionado para la proyección de fueras en tierra a largas distancias, mediante la colocación de un motor más potente - pasaron de 400 a 525 HP- y del sistema de tren de rodaje y transmisión del vehículo M2 Bradley.

En el caso de los vehículos Argentinos, ésta repotenciación consiste en llevar todos los sistemas a un grado óptimo de confiabilidad operativa, y el estándar general del vehículo a un nivel similar al del LVTP-7 A1. Para ello, se cambiará el motor original, un GM V8 de 2 tiempos y 400 HP @ 2500 RPM, por uno de similares prestaciones Caterpillar, de 6 cilindros en linea y 4 tiempos.

Es importante destacar que el resto de los países poseedores de este tipo de vehículo, efectúan el mantenimiento preventivo y la reparación de los conjuntos con repuestos importados, razón por la cual continúan dependiendo de FMC USA para la obtención de repuestos e insumos necesarios, aspecto que conlleva un alto costo por la erogación de divisas que se requiere a ese efecto. Por otra parte, la remotorización de este tipo de medios solo ha sido llevada a cabo por FMC, al pasar de LVTP 7 a LVTP 7 A1 y del AAV 7 al AAV 7 RAM.


En Mecatrol S.A. estamos desarrollando todos los repuestos y partes a ser utilizados en el país, excepto el motor.

EPISCOPIO DE VISION NOCTURNA PARA CONDUCTOR DE BLINDADOS
EQUIPO DESARROLLADO POR CITEFA Y PRODUCIDO POR MECATROL


Este EPISCOPIO DE VISIÓN NOCTURNA puede ser utilizado en cualquier blindado de las familias de TAM, M-113 (M106) y SK-105.

El equipo puede ser insertado, con su correspondiente adaptador, mecánico en el mismo lugar que el episcopio diurno central del conductor de todos los blindados arriba mencionados, permitiendo la conducción desde la posición normal del conductor, alejado del Episcopio. En el M113, también puede colocarse sobre la escotilla del conductor, en el lugar del antiguo M19..
• Simple de operar: no posee controles externos
• Protección automático contra excesos de luz, que pudieran dañar al equipo. Un indicador luminoso amarillo indica “exceso de luz”. El equipo vuelve a encenderse (también automáticamente ) cuando el nivel de luz baja a niveles nocturnos .
• Ocular con protector facial de goma que permite observar la imagen con ambos ojos pudiéndose colocar el Conductor pegado al Episcopio o hasta 40 cm del mismo, en su posición normal de manejo protegiendo su cara de posibles golpes.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EPISCOPIO DE VISIÓN NOCTURNA ELECTRO ÓPTICAS:
Magnificación óptica: 1x
Angulo de visión horizontal: 30º
Angulo de visión vertical: 14º
Enfoque: Fijo entre 10 mts. a infinito
Tipo de Tubo intensificador: 25mm de 2da ó 3era Generación con expansor de fibra óptica (X2)
Pupila de Salida del Ocular: 250 mm. de diámetro.
Resolución (mín.): 1,25 milirad. con tubo de 2 da Generación.
MECÁNICAS:
Dimensiones: Alto: 316 mm, ancho: 151 mm., profundidad: 186 mm.
Montaje: Adaptador mecánico, no se modifica el VC
Protector facial : Goma sintética
AMBIENTALES:
Temperatura de operación: -20 a +50 0C
Vibración: Según Normas Militares MIL-STD-810-C
AMBIENTALES:
Alimentación: 12 a 28 Vcc
Consumo: 100mA. @ 24Vdc.
Alimentación auxiliar: Baterías internas de recarga automática – 30hs de autonomía
Indicadores luminosos: De encendido y de exceso de luz-

jueves, 17 de enero de 2008

Radar Secundario Monoimpulso Argentino (Inkan)

Es el primer radar construido en la Argentina.

El primero de los 17 radares civiles 2D que el Gobierno Argentino encargó a la empresa estatal INVAP fue instalado en los alrededores del aeropuerto de Bariloche y comenzó a ser sometido a una serie de pruebas de calidad y puesta a punto. 

El prototipo del "radar secundario monopulso argentino (RSMA)" o "Inkan" (amigo, en mapuche) costó sólo 3 millones de dólares y es una de las cartas principales de INVAP para luchar por el contrato para construir 36 radares militares 3D. 
Los ingenieros y técnicos de INVAP que participan desde hace dos años en el proyecto aceleran los trabajos para entregarlo a fines de junio a la Fuerza Aérea Argentina, tal como establece el cronograma del contrato."Los lobbistas de las multinacionales decían que no teníamos capacidad tecnológica para hacer radares civiles, pese a que construimos reactores nucleares y satélites, pero aquí ya está funcionando el primer prototipo totalmente desarrollado y construido en el país", dijo con orgullo el gerente general de INVAP, Héctor Otheguy.


INVAP es una sociedad del Estado que pertenece a la Comisión Nacional de Energía Atómica (CNEA) y a la provincia de Río Negro. Constituye la punta del iceberg de un sistema tecnológico nacional en el que también participa la Comisión Nacional de Investigaciones Espaciales (CONAE), el Conicet y las universidades estatales, entre otros.


La idea de construir un radar argentino nació hace dos años, cuando el entonces jefe del Comando de Regiones Aéreas, brigadier Guillermo Donadille, apoyó la idea de sus técnicos según la cual la experiencia de INVAP en el desarrollo del software para el reactor de Australia —que maneja 9 mil variables— servía para controlar radares. Otheguy comparó la decisión de Donadille, luego apoyada por el gobierno de Kirchner, con la de un grupo de físicos e ingenieros nucleares del Centro Atómico Bariloche —inspirados en las ideas de Jorge Sabato— que en los setenta decidieron construir en el país el reactor nuclear de investigación RA-6, en vez de comprarlo al extranjero. Esa decisión permitió luego que la Argentina dominara el ciclo completo de la energía nuclear y que INVAP vendiera reactores a Egipto, Argelia y Australia.


En el 2003, con el contrato para el prototipo en la mano, INVAP integró equipos interdisciplinarios de ingenieros y técnicos que comenzaron a diseñar el RSMA de acuerdo con las medidas de calidad exigidas por la Organización Internacional de Aviación Civil (OACI), que deberá controlarlo para su homologación final en los próximos meses.Mientras en los talleres de INVAP jóvenes técnicos instalan microcomponentes en elementos irradiantes de radares, los primeros ingenieros especializados en radares fueron contratados por la Fuerza Aérea para reparar los radares extranjeros de Paraná y Mar del Plata."En un día y por mucho menos que el valor internacional reparamos esos radares", contó el vicepresidente de Proyectos Tecnológicos del INVAP, ingeniero Tulio Calderón. Así apuntó a la veta más cara de este negocio, más allá del costo de construcción: el mantenimiento, los repuestos y la reparación.

Debajo del siseo del "Inkan", que parece una cimitarra cortando el viento, Calderón rechazó los reparos de los lobbistas extranjeros contra la posibilidad de que INVAP también construya radares militares. Estos pueden captar a un avión que no envíe señales de identificación y su software, que contiene las denominadas contramedidas para la guerra electrónica, es un secreto militar."Nosotros estamos construyendo un radar de apertura sintética (SAR) para el próximo satélite argentino que volará a 25 mil kilómetros por hora. Un radar militar tiene una función distinta pero es más fácil de construir que un SAR. En INVAP hoy están disponibles tanto las capacidades de diseño, fabricación, integración y prueba a nivel sistema y subsistema como todos los otros componentes de un radar 3D", explicó Calderón. Este contrato, subrayó Otheguy, para los radares 3D abriría la puerta a INVAP para competir en el mercado internacional.

D E F E N S A - Información de Prensa Nº 217/06 - GOBIERNO ACORDÓ LA CONSTRUCCIÓN DE RADARES CON EL INVAP

El presidente Néstor Kirchner firmó hoy la autorización que permite al Ministerio de Defensa rubricar un convenio con la empresa estatal INVAP S.E. para la adquisición 11 radares secundarios del tipo monopulso diseñados, desarrollados y construidos en el país.

El decreto de necesidad y urgencia 1592 suscrito esta mañana por el presidente de la República señala que “resulta imprescindible el mejoramiento de los Servicios de Control de Tránsito Aéreo para la aviación del ámbito nacional, a fin de proteger el desarrollo económico del país y la seguridad de sus fronteras, también hace al interés nacional desarrollar un proveedor local de tecnología avanzada en materia aeroespacial, para lo cual se han tomado en consideración los antecedentes del contratista”.

Además, el decreto del Poder ejecutivo plantea que “el Estado Nacional se encuentra interesado en el desarrollo de la industria nacional de alta tecnología en tanto no sólo permitirá abastecer requerimientos del mercado local, sino abrir nuevos mercados para la exportación de productos con un significativo valor agregado”. El contrato firmado entre el Ministerio de Defensa e INVAP tiene previsto el diseño, desarrollo y producción de un total de once radares secundarios, mediante el uso de avanzada tecnología. Se pueden dividir en un prototipo y diez radares de serie, con los cursos técnicos de mantenimiento, documentación, instrumental y soporte logístico (repuestos y asistencia técnica).


INVAP es una empresa nacional de base tecnológica, que se dedica al desarrollo de tecnología en varios campos: realiza proyectos tecnológicos multidisciplinarios en las áreas nuclear, espacial e industrial. El reactor australiano OPAL, que por sus capacidades es el reactor de investigación más poderoso y complejo del mundo, fue construido por INVAP, y resulta la mayor exportación de tecnología de la historia argentina.


Estos radares serán usados esencialmente para los servicios de control de tránsito aéreo de la aviación civil, tanto en aplicaciones del control en ruta como en aplicaciones de área terminal y aproximación. En consecuencia, su uso es de fundamental importancia a los fines de la vigilancia y control del tránsito aéreo, a los efectos de brindar seguridad, fluidez y agilidad, permitiendo en consecuencia una optimización del espacio aéreo al poder separar en distancia y no en razón de tiempos el apartamiento entre aeronaves.

Con la inclusión de estos radares y alcanzado el grado suficiente de las habilidades y destrezas de los controladores, el aprovechamiento del espacio aéreo se verá mejorado en un 350%. Con éstos radares se podrán controlar hasta 7 aeronaves consecutivas que de otra manera serían nada más que dos en una misma porción del espacio aéreo.

El sistema “Radar Secundario” a proveer por INVAP será del tipo monopulso, característica fundamental que hace que estos sistemas de radar sean adaptables y compatibles con los avances y cambios tecnológicos previstos para su operación en el futuro.Estará concebido para dar una respuesta a requerimientos donde se planteen emplazamientos remotos con una mínima necesidad de personal de mantenimiento y con una estructura modular de doble canal, y control/señalización local y remoto.


El sistema Radar Secundario Monopulso Argentino “RSMA – INKAN”- a construir por INVAP- (en lengua mapuche significa “Amigo”) cumple con todas las normas y métodos recomendados expresadas en el Anexo 10 al Convenio sobre Aviación Civil Internacional y toda la documentación relacionada que ha editado la Organización de Aviación Civil Internacional (OACI) para radares secundarios de control de tránsito aéreo, operando en los cuatro modos de interrogación/ respuesta: modos 1, 2, 3/A, modo C, modo S e Intermodo.

El RSMA proporcionará servicio incluso en condiciones meteorológicas adversas, como las reinantes en todo el territorio de la República Argentina y en todas las marcaciones de los 360 grados acimutales, a todas las distancias entre 1,85 y 370 Km (1 y 200 millas náuticas) como mínimo. 
También, a todas las altitudes de operación hasta 30.480 m (100.000 pies) sobre el nivel medio del mar, entre los ángulos de elevación de 0,5º y 45º por lo menos, con la exigencia de una Probabilidad de Detección igual ó mayor al 90% dentro de su volumen de cobertura. 
Funcionará sin degradar el rendimiento de otros equipos de radiocomunicaciones, radioayudas a la navegación aérea y/o otros radares adyacentes a su emplazamiento.

El proyecto de este contrato comenzó a finales de 2003. Más allá de los resultados y aplicaciones técnico-operativas antes enunciadas, el proyecto ha arrojado el logro de dos patentes internacionales para el Estado Nacional. Una de ellas sobre el control de potencia de transmisión y la segunda sobre el método de modulación para la transmisión de datos.
Esta decisión estratégica significa un avance cualitativo y cuantitativo en cuanto a tecnología de avanzada con una excelente relación costo-beneficio, como así también un nuevo paso hacia la independencia tecnológica nacional y un interesante incentivo para que la industria argentina tenga la posibilidad en el futuro de introducir el producto en el mercado regional.

Fuente: Internet

miércoles, 16 de enero de 2008

Proyecto Hidroelectrico Corpus

Proyecto hidroeléctrico Corpus Christi”- COMIP (emprendimiento entre Argentina y Paraguay). Pindoí es el lugar mas conveniente para construir la represa, de acuerdo a los estudios efectuados. 

Las tres alternativas analizadas fueron:
1-ITACUA: desechada, gran área inundada, la población de Misiones se opuso a través del plebiscito.
2-ITACURUBI: desechada (Itacurubí significa “piedra que se desgarra”)
3- PINDOI: es la más conveniente.
Cuando realizamos el estudio geológico, de 2 a 3 barcazas diarias interrumpían el trabajo, señalando la navegabilidad del río. Se hicieron varias perforaciones en el lecho del río. El estudio está terminado. El lugar es el adecuado para implementar la obra. El embalse estará contenido en las propias márgenes porque son empinadas y estrechas.”

Algunos datos:
Ciudades intervinientes: Puerto Rico en Argentina (margen izquierda) y Puerto Triunfo en Paraguay (margen derecha)
Plazo de construcción: 7,5 años
Ubicación: km 1.656 del Río Paraná
Inversión: 2.400 x 106 U$S
Generación: 20.175 Gwh/año
Efectos ambientales: 14.000 h inundadas (6.090 h son de Misiones), 281 familias relocalizadas (105 familias son de Misiones)
Cascos urbanos: casi inexistentes, solo algunos caminos secundarios.
Regalías: de U$S 72.000.000 anuales en total, U$S 36.000.000 anuales le corresponden a Misiones.
Costo de construcción (5 años): U$S 65.932 (en miles de U$S)
Costo de operación (25 años): U$S 88.950 (en miles de U$S)
Costo total* $ 2100,0 millones
País Argentina y Paraguay
Eje Mercosur-Chile
































Beneficios: Muy baja incidencia ambiental en Pindoí. El crecimiento anual del Mercado Eléctrico Argentino es de 1.000 Mw. por año, o sea 1/3 de Corpus por año. El crecimiento eléctrico del MERCOSUR es de 31.000 Mw. por año, esto equivale a 1 Corpus por año. Corpus Christi representa el 20 % de la demanda eléctrica Argentina”. Y cotejando el costo de la obra, se aseguró que 4 kilómetros de longitud tendría contra los 75 kilómetros de Yacyretá.
Contexto Geográfico: El proyecto binacional de la mega-represa Corpus Christi forma parte del grupo 5 (el grupo energético) del Eje MERCOSUR-Chile de IIRSA. El objetivo oficial de este grupo, según el sitio web IIRSA, es :
i) Aumento de la confiabilidad de los sistemas eléctricos y gasíferos de la zona,
ii) Consolidación y aumento de la capacidad de generación, transmisión y distribución de energía en un área demográfica y de producción industrial densas.,
iii) Diversificación de la matriz energética de los países del MERCOSUR.” Corpus estaría ubicado en el pueblo de San Ignacio, Misiones en la frontera con Paraguay.

Las Obras: El proyecto consiste en la construcción de una represa en el Río Paraná entre las represa de Yacyretá y Itaipú. La ubicación exacta de la represa y las estimaciones de su producción eléctrica van variando. Según estudios realizados en 1984, la represa “podría contar con una potencia instalada de 4608 MW y una generación media anual de 20.100 GWh.” (1) Sin embargo, la ficha IIRSA sobre el proyecto dice que nuevos estudios de factibilidad correspondiente al emplazamiento de Pindo indican una posible potencia de 2.880 MW-casi la mitad de las estimaciones anteriores.
Los promotores de la iniciativa IIRSA dicen en la ficha oficial del proyecto que “La operación coordinada de los aprovechamientos binacionales sucesivos en el tramo (del Río Paraná) (Itaipú, Corpus Christi, Yacyretá e Itacorá-Itatí) permitiría alcanzar una generación de energía hidroeléctrica superior a los 123.000 GWh/año.
Financiamiento: La represa Corpus Christi actualmente no cuenta con financiamiento. Según la ficha oficial de IIRSA, el proyecto sería financiado con 2.000.000.000 dólares de inversión privada y 100 millón de dólares de inversión pública .

Impactos y participación de la sociedad civil:
El proyecto Corpus Christi tiene un costo estimado de 2.100 millones de dólares y una larga historia controvertida en el país de Argentina. La construcción de la represa terminaría con el único tramo natural del Alto Paraná, el trecho entre las represas Yacyretá y Itaipú, así destruyendo definitivamente su característica de río y trayendo altos impactos ambientales y sociales a la región. El 14 de abril de 1996, con una participación de 62,85% de los electores de la provincia de Misiones, se llevo a cabo un plebiscito legalmente vinculante para decidir sobre la construcción de esta mega obra. El resultado de la consulta democrática arrojo que el 88,63% de los votantes rechazo la construcción de esta mega represa, cualquiera sea su lugar de emplazamiento sobre el río Paraná.

Estudios: Los primeros estudios de ingeniería para la represa fueron realizados en 1984. En 1997, según fuentes oficiales de IIRSA, la empresa Knight Piesold realizó los estudios de pre-factibilidad para el proyecto. Los estudios de factibilidad también se reportan como concluidos.
En 2001 La Comisión Mixta Internacional Argentino-Paraguaya del Río Paraná (Comip), ignorando los resultados del plebiscito, empezó realizar estudios ambientales sobre la represa con el objetivo de continuar con el proyecto. La Comip empezó un proceso de licitación para realizar un estudio de impacto ambiental.

Fuente: IIRSA e Internet

Termoandes - AES Corporation

Fue fundada en 1981, The AES Corporation es la compañía más grande a nivel mundial en el sector energético. Nuestra misión es suministrar energía segura, confiable y a precios razonables en distintos países del mundo.
Los activos de generación de la compañía incluyen intereses en 173 empresas, totalizando una capacidad superior a 55 GW en 32 países. La red de distribución de energía de AES vende 108.000 GWh por año, sirviendo a más de 16 millones de consumidores finales. AES emplea aproximadamente 35.000 personas alrededor del mundo y tiene activos por más de U$S 33 billones.

Ubicación: La planta de Generación de Ciclo Combinado Salta (CTCC) se encuentra ubicada en el norte de la República Argentina, en la Provincia de Salta, en el Departamento General Güemes, Localidad de Cobos, a 730 metros sobre el nivel del mar.

CARACTERÍSTICA DE LA PLANTA
La planta consiste en un ciclo combinado formado por dos turbinas a gas, dos calderas de recuperación y una turbina a vapor.
Parámetros Técnicos Principales
Combustible: Dual combustible - Gas natural y Diesel
Potencia Neta (MW) : 632,7
Eficiencia Total de la Planta (%): 56,57
Turbina de Gas: Fabricante: Siemens KWU, Modelo: V94.3A1
Cantidad: 2
Velocidad del eje (r/min): 3000
Quemadores: Cámara anular de combustión con 24 quemadores híbridos.
Turbina Vapor: Fabricante: Siemens KWU
Modelo: Turbina de vapor de dos carcasas (tipo KN), con etapas de alta presión (HP), media presión (IP) en una única carcasa y baja presión (LP) en la carcasa restante.
Cantidad: 1
Velocidad del eje (r/min): 3000
Generador: Fabricante: Siemens KWU, Modelo: TLRI 115/52
Cantidad: 3
Enfriamiento: TEWAC (Totally enclosed Water – to – Air cooled)
Velocidad del eje (r/min): 3000
Potencia (MVA): 245
Voltaje (kV): 15,75
Frecuencia (Hz): 50
Factor de Potencia: 0,85

Característica Línea 345 KV
Termoandes: La línea de Transmisión Salta – Subestación Andes esta construida por un simple circuito de transmisión en 345kV con una longitud total de 409 Km, el lado argentino de la misma (entre Sub-Estación Salta y Paso Internacional SICO) tiene una longitud de 269 Km. Siendo una línea predominantemente de montaña, parte desde la Subestación Salta de la Central Térmica de Ciclo Combinado Salta, ubicada en la localidad de Cobos, a una cota de 729 mts y pasa por su punto mas alto a una altura de 4.637 mts.

Esta montada sobre un total 988 torres de acero galvanizado. Desde la Subestación Salta al Paso Sico, la misma esta montada sobre 647 torres, de las cuales 303 corresponden a torres arrendadas de suspensión en V y las restantes, a torres de suspensión y retención del tipo autosoportadas en Y (tipo delta). La disposición de los conductores es horizontal, con dos subconductores por fase y con dos hilos de guardia a lo largo de toda la línea. El conductor de fase es el CURLEW tipo ACSR y su sección de aluminio / acero es de 525,50/68,12 mm2. El hilo de guardia es de acero aluminizado (alumoweld) de sección 93.27 mm2.


Las cadenas de aisladores están compuestas de 26 aisladores en el caso de cadenas de suspensión y 28 aisladores en las cadenas de retención. Los aisladores son del tipo antiniebla en 231 Km de línea (lado Argentino) por sobre los 1.500 mts de altitud y del tipo estándar en los 38 Km cercanos a Salta.

Dudas en Termoandes: 
La inversión de US$ 400 millones hecha en Termoandes –que incluye una central térmica en Güemes -Salta- una línea de transformadores y el tendido eléctrico a través de la cordillera de los Andes- no está dando los resultados esperados y AES Gener, la empresa propietaria, analiza la posibilidad de vender esos activos. La producción eléctrica, por ahora, sólo se exporta y eso obliga a trabajar apenas con un tercio de la capacidad instalada. Las limitaciones para reorientar el transporte al mercado argentino impiden aumentar la generación. Ya estaría tomada la decisión de vender, pero voceros de la compañía aclararon que aún está bajo análisis la situación actual. 

Recordaron, además, que la norteamericana AES Corporation hizo desde 1992 inversiones por 2000 millones de dólares y posee activos por 1000 millones en la Argentina. AES Gener, filial de AES, fue creada para producir energía y exportar a Chile con varias plantas a las que se sumó una central de ciclo combinado en Campo Santo, a 40 kilómetros de la capital salteña. Termoandes abastece el Sistema Interconectado del Norte Grande chileno a través de un tendido eléctrico de 345 kv, de 313 kilómetros de longitud, que llega a Atacama, Chile.


El proyecto surgió en los años noventa para apoyar la reactivación minera chilena. Se consideró entonces que llevar la electricidad era más rentable que transportar gas para generar la energía en el país vecino. Los problemas económicos de Asia, la retracción de la minería y la competencia de la electricidad producida por plantas chilenas que reciben el gas de los ductos Atacama y Norandino desde Salta redujeron la rentabilidad. El cupo de provisión de 220 megavatios fijado para exportar a Chile dejó ociosa a las dos terceras partes de la planta de Campo Santo. Una alternativa para Termoandes sería incorporarse al sistema eléctrico argentino, pero no hay redes de alta tensión adecuadas y un proyecto de tender una línea de 500 kv que una el Noroeste y el Nordeste no encuentra respaldo por parte de las autoridades nacionales. La red de alta tensión insumiría un costo de US$ 220 millones de dólares y permitiría unir El Bracho, en Tucumán, con Salta y Resistencia. Hay inversores privados interesados en aportar parte del capital y existen fondos para obras eléctricas.

Fuente: Termoandes Webpage

Central nuclear Atucha I y II

La central nuclear de Atucha I es una instalación destinada a la producción de energía eléctrica en la Argentina. La central es operada por Nucleoeléctrica Argentina S.A. (NA-SA) y está ubicada en la costa del río Paraná, cerca de la localidad de Lima, en el Partido de Zárate (Provincia de Buenos Aires), a unos 100 km al noroeste de la ciudad de Buenos Aires. Se encuentra emplazada sobre la margen derecha del Río Paraná de las Palmas

En sus más de 30 años de exitosa operación, Atucha I ha generado más de 65.000 millones de Kwh. de energía limpia, confiable y segura. En ese período se utilizaron 1400 toneladas de Uranio, con lo que se evitó la contaminación ambiental producida por la liberación de los gases de efecto invernadero CO2.

Existen dos centrales, sólo una de ellas está en funcionamiento (Atucha I), mientras que la restante construcción de Atucha II estuvo detenida por más de 20 años, reiniciándose las obras a mediados de 2007. Se espera la conclusión de las mismas y la entrada en servicio para 2010. Para ello el gobierno argentino ha contratando a la empresa canadiense Atomic Energy Of Canada Limited (AECL) para su finalización.

Central Nuclear Atucha I


Fue la primera central nuclear instalada en Latinoamérica. Desde 2001 es también la primera y única central comercial de agua pesada en el mundo que funciona totalmente con uranio levemente enriquecido.


El reactor es del tipo PHWR (reactor de agua pesada presurizada), y su diseño se basa en el prototipo alemán MZFR. La construcción fue realizada por la subsidiaria Kraftwerkunion (KWU) de Siemens y comenzó el 1 de junio de 1968. El reactor entró en criticidad el 13 de enero de 1974; la central fue conectada al sistema eléctrico nacional el 19 de marzo, y comenzó su producción comercial el 24 de junio del mismo año. Ha operado desde entonces con sólo una parada significativa en 1989. Hasta fines de 2005 había generado 62.661,38 GW(e)h, con un factor de disponibilidad acumulado de 71,17% y un factor de carga acumulado de 68,07%.
Características técnicas
Potencia térmica: 1179 MWt
Potencia eléctrica bruta: 357 MWe
Potencia eléctrica entregada a la red: 335 MWe
Tipo: PHWR, subgrupo "vasija de presión"
Combustible: dióxido de uranio (UO2) natural (0,71% de 235U) o levemente enriquecido.

Desde el 17 de agosto de 2001 el reactor funciona íntegramente con uranio levemente enriquecido (ULE -- 0,85% de 235U). El uso de ULE virtualmente duplica el quemado de extracción de combustible, con lo que se logra reducción de costos del orden de 7 millones de dólares anuales, y mejoras en la gestión de los elementos irradiados.


Elementos combustibles: 252 elementos en haces de 37 barras (36 de combustible y una estructural) de 5300 mm de longitud, 11,9 mm de diámetro exterior, en vainas de Zircaloy-4 (aleación de circonio). El tipo de reactor permite el recambio de los elementos combustibles durante el servicio de potencia.

Cantidad total de combustible en el reactor: 38,7 t
Regulación:
Barras de control y parada: 29 en total.
Barras de control: 3 barras de acero y 3 de hafnio accionadas por un elevador electromagnético
Barras de parada: 21 barras de hafnio adicionales a las anteriores
Sistema de corte de emergencia: inyección de ácido deuterobórico en el moderador, por tres toberas independientes.
Recipiente de presión: construido en acero-níquel-cromo-molibdeno, con un diámetro interno de 5360 mm, una altura de 12.160 mm, paredes de 220 mm de espesor en la parte cilíndrica, y un peso de 470 t
Envoltura de seguridad: esfera de 50 m de diámetro construida en acero de 24 mm de espesor, presión de diseño 3,8 atm
Refrigeración: el reactor se refrigera por agua pesada con concentración de deuterio de 99,8% mediante dos circuitos paralelos con un caudal de 10.000 t/h cada uno
Presión de servicio: 115 kg/cm²
Temperatura del refrigerante: 262 °C a la entrada del reactor, 296 °C a la salida.
Moderador: agua pesada, al igual que el refrigerante. Dos circuitos paralelos con un caudal de 700 t/h cada uno.
Intercambiador de 1049 tubos de Incoloy 800
Presión de servicio: 115 kg/cm²
Temperatura media: 185 °C
Generadores de vapor: 2 intercambiadores de calor con 3945 tubos en U de Incoloy 800, de 16 m de altura y diámetros entre 2,7 y 3,7m.
El recambio de combustible se realiza durante la operación normal a un promedio de un elemento combustible por día a plena potencia.

La Argentina tiene, desde 1982, control completo sobre el ciclo de desarrollo de combustibles nucleares, lo que le permite alimentar sus centrales con material íntegramente producido en el país. El dióxido de uranio es provisto por la empresa nacional Dioxitek S.A.. Los elementos combustibles son provistos por CONUAR S.A. (Combustibles Nucleares Argentinos S.A.); las vainas y tuberías especiales son fabricadas por FAE S.A. (Fábrica de Aleaciones Especiales S.A.), subsidiaria de la anterior. El agua pesada es producida en la Planta Industrial de Agua Pesada ubicada en la provincia del Neuquén.


Central Nuclear Atucha II (CNAII).
Atucha II es una planta de energía atómica proyectada en Argentina, ubicada sobre la margen derecha del Río Paraná, en la localidad de Lima, Partido de Zárate, a 115 km de la Ciudad de Buenos Aires, adyacente a la central nuclear Atucha I, aprovechando gran parte de su infraestructura.

Características.
Tipo de reactor: Recipiente de Presión
Potencia térmica 2.175 MWt
Potencia eléctrica bruta/neta 745/692 MWe
Moderador y refrigerante Agua pesada (D2O)
Combustible Uranio natural
Generador de vapor Dos verticales, tubos en "U" Incolloy 800
Turbina Una etapa de alta presión. Dos etapas de baja presión. Velocidad 1500 rpm.
Generador eléctrico Cuatro polos. Tensión 21 KV/50 Hz

En 1981 se formó ENACE, una empresa en la que el Estado tenía 75% y Siemens AG el 25% restante. Sería quien levantara Atucha II. Los alemanes aportaban el diseño de la central y parte de la financiación. Pero los atrasos de las obras dejaron a los actores descolocados: Siemens se retiró del sector atómico a nivel mundial. Entonces, la francesa Framatone (en la que los alemanes tienen 34%) quedó como continuadora de esa área de negocios. En 2004, empezaron las negociaciones entre esta nueva compañía y la Secretaría de Energía.

Cuando se comenzó, tenía el recipiente de presión más grande que cualquier central nuclear del planeta. El costo total se estimó originalmente en 1.600 millones de dólares, pero la paralización ha implicado una inversión total de 3.000 hasta 2007. El Banco de Inversión y Comercio Exterior (BICE) administrará dos fondos fiduciarios por 489 millones de dólares, que permitirán finalizar las obras de Atucha II. La institución canadiense Atomic Energy of Canada Limited (AECL) trabajará con el gobierno argentino en el desarrollo, diseño, construcción, puesta en servicio y operación para la terminación de Atucha II.

El agua pesada y los elementos combustibles necesarios para la Central serán producidos en Argentina. Durante 1998 se montó la vasija de presión, el continente de acero y hormigón donde el uranio activado calentará el agua pesada que luego, a su vez, generará el vapor que mueva la turbina.

Las obras de finalización recomenzaron en 2006 y se prevé su entrada en servicio para 2010. Como Atucha I, es un reactor de presurizado de agua pesada con tecnología de Siemens KWU, pero fue planeado para tener una potencia más alta (potencia térmica aproximadamente 2.000 MW, 692 MW eléctricos). El cronograma del proyecto de ejecución de obra comprende una fase I de 12 meses de duración para el relanzamiento del proyecto (organización, recuperación de infraestructura, ingeniería y contratos), una fase II de 26 meses para las actividades de construcción y montaje y una fase III de 14 meses para la puesta en marcha de la central. Las tareas remanentes de diseño serán ejecutadas por Nucleoeléctrica Argentina S.A. en asociación con los recursos científicos y tecnológicos de la Comisión Nacional de Energía Atómica.

Fuente: Wikipedia.org
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